8種鍛件缺陷的主要特征及其產(chǎn)生原因

一往冇前

1,、由原材料產(chǎn)生的缺焰

毛細(xì)裂紋(發(fā)裂）：

位于鋼材表面,，深約0.5-1.5mm 的毛細(xì)裂紋，軋制鋼材時(shí),，鋼錠的皮下氣泡被輾長(zhǎng)而破裂形成的。鍛前若不去掉，可能引鍛件裂紋,。

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結(jié)疤：

在鋼材表面局部地方存在的一層易剝落的薄膜，其厚度可達(dá)1.5imn左右,。鍛造時(shí)不能焊合,，以結(jié)疤形態(tài)出現(xiàn)在鍛件表面上。原因是澆注時(shí),，由于鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面,，軋制時(shí)被壓成薄膜而貼附在軋材表面即為結(jié)疤。鍛后經(jīng)酸洗清理,，結(jié)疤剝落,，鍛件表面上出現(xiàn)凹坑。

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折縫（折疊）：

在軋材端面上的直徑兩端出現(xiàn)方向相反的折縫,。折縫同圓孤切線成一角度,，折縫內(nèi)有氧化夾雜，四周有脫碳,。是由于軋輾上型槽定徑不正確,，或型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時(shí)被卷成折疊，鍛前若 不去掉,，將殘留鍛件表面,。

非金屬夾雜物：

在軋材的縱斷面上出現(xiàn)被拉長(zhǎng)了的,，或被破碎但沿縱向斷續(xù)分布的非金屬夾雜。前者如硫化物,，后者如氧化物,、脆性硅酸鹽。主要是由于在熔煉時(shí),，金屬與爐氣,、容器之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成的；另外,，在熔煉澆注時(shí)由于耐火材料,、砂子等落人鋼液而引起。

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往往出現(xiàn)在鋼材的心部分,。在鋼材的斷扣或斷面上,，出現(xiàn)一些與折斷了的石板、樹皮相似的形貌,。這種缺陷在合金鋼,，特別是鉻鎳锏、鉻鎳鎢鋼中出現(xiàn)較多,，在碳鋼中也有發(fā)現(xiàn),。鋼中存在非金屬夾雜物，枝晶偏析,、氣孔,、疏松等缺陷，在鍛造過程中沿縱向被拉長(zhǎng).使鋼材斷口呈片層狀,。層狀斷口嚴(yán)重降低鋼材橫向力學(xué)性能, 鍛造時(shí)極易沿分層破裂,。

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成分偏析帶：

在某些合金結(jié)構(gòu)鋼.如40CrNiMoA、 38CrMoAlA等鍛件的縱向低倍上,，沿流線方向出現(xiàn)不同于流線的條狀或條帶狀缺陷,缺陷區(qū)的顯微硬度與正常區(qū)的明顯不同。成分偏析帶主要是由于原材料生產(chǎn)過程中合金元素發(fā)生偏析造成的輕微的成分偏析帶對(duì)力學(xué)性影響不大,，嚴(yán)重的偏析將明顯降低鍛件的塑性和韌性,。

亮條或亮帶：

在鍛件表面或鍛件加工過的表面上，出現(xiàn)長(zhǎng)度不等的亮條,。亮條大多沿鍛件縱向分布,。這種缺陷主要出現(xiàn)在鈦合金和高溫合金鍛件中。由于合金元素偏析造成,。鈦合金鍛件中的亮條,，多屬低鋁低釩偏析區(qū)，高溫合金鍛件上的亮條區(qū),，多屬鉻鈷等元素偏高亮條的存在使材料的塑性和韌性下降,。

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碳化物偏析級(jí)別不合格：

經(jīng)常在高速鋼,、高鉻冷變形模具鋼等碳含量高的合金鋼中出現(xiàn)，其特點(diǎn)是在局部區(qū)域有較多的破化物集聚,，使碳化物偏析超過了許可的標(biāo)準(zhǔn),。由于鋼中萊氏體共晶碳化物在開坯和軋制時(shí)未充分破碎，均勻分開所造成,。嚴(yán)重的碳化物偏析容易引起鍛件過熱,、過燒或開裂。

白點(diǎn)：

在鋼坯的縱向斷口上呈圓形或橢圓形的銀白色斑點(diǎn),，在橫向斷口上呈細(xì)小的裂紋,。白點(diǎn)的大小不一，長(zhǎng)度為1-20mm或更長(zhǎng),。白點(diǎn)在合金結(jié)構(gòu)鋼中常見,，在普通碳鋼中也有發(fā)現(xiàn)。由于鋼中含氫較多和相變時(shí)組織應(yīng)力大引起,。大型鋼坯鍛軋后冷卻較快時(shí)容易產(chǎn)生白點(diǎn),。白點(diǎn)是隱藏在內(nèi)部的裂紋，降低鋼的塑性和強(qiáng)度,。白點(diǎn)是應(yīng)力集中點(diǎn),，在交變裁荷作用下. 易引起疲勞裂紋。

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縮孔殘余：

在鍛件低倍檢査時(shí),，出現(xiàn)不規(guī)劃的皺折狀縫隙,，形似裂紋，呈深褐色或灰白色,；高倍檢査縮孔殘余附近有大量非金屬夾雜物,，質(zhì)脆易剝落。由于鋼錠冒口部分產(chǎn)生的集中縮孔未切除干凈,，開坯和軋制時(shí)殘留在鋼坯內(nèi)部而產(chǎn)生的,。

鋁合金擠壓棒村上的粗晶環(huán)：

經(jīng)熱處理后供應(yīng)的鋁合金擠壓棒材. 在其橫斷面外層環(huán)形內(nèi)出現(xiàn)粗大晶粒，稱粗晶環(huán),。粗晶環(huán)的厚度.從棒材的開始擠出端至末端是逐漸增加的,。主要是由于鋁合金中含有Mn、Cr等元素以及擠壓時(shí)金屬與擠壓筒壁之間的摩擦,，使棒材表面層變形劇烈所致,。具有粗晶環(huán)的坯料，鍛造時(shí)容易開裂,，如留在鍛件上將降低零件性能,。

鋁合金氧化膜：

在鍛件低倍侑上氧化膜沿金屬流線分布，呈黑色短線狀。在垂直于氧化膜縱向的斷口上,，氧化膜類似撕裂分層,；在平行于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜呈片狀或細(xì)小密集的點(diǎn)狀,。模鍛件內(nèi)的氧化膜,，容易在腹板上或分型面附近見到。熔煉時(shí)鋁液中沒有去除的氧化物夾雜,，在澆注過程中由表面卷入金屬液內(nèi),，在擠壓、鍛造等變形過程中被拉長(zhǎng),、變薄而成為氧化膜 ,。氧化膜對(duì)鍛件縱向力學(xué)性能影響小，對(duì)橫向,，特明是短橫向力學(xué)性能的影響較大,。按照鍛件類別和氧化膜標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，不合格的才報(bào)廢,。

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2,、由下料產(chǎn)生的缺陷

切斜：

坯料端面與坯料袖線傾斜，超過了許可的規(guī)定值,。剪切時(shí)棒料未壓緊造成的,。切斜的坯料鐓粗時(shí)容易彎曲、模鍛時(shí)不好定位,，易形成折疊,。

坯料端部彎曲并帶毛刺：

切料時(shí)部分金屬被帶人剪刀間隙之間，形成尖銳的毛刺,，坯料端部有彎曲變形,。由于剪刀片之間間隙太大，或刃口不銳利造成有毛刺的坯料,，鍛造時(shí)容易產(chǎn)生折疊,。

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坯料端部凹陷或凸起：

坯料端面中心部分金屬是拉斷的，因而端面上出現(xiàn)凸起或凹陷,。原因是刀片之間的間隙太小,，坯料中心部分金屬不是被剪斷的而是拉斷的，使部分金屬被拉掉,。這樣的坯料鍛造時(shí)容易產(chǎn)生折疊和裂紋。

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端部裂紋：

主要是在剪切大截面坯料時(shí)出現(xiàn),，在冷態(tài)下剪切合金鋼或高碳鋼時(shí),，也有這種裂紋。由于材料硬度過高,、剪切時(shí)刀片上的單位壓力太大而引起,。鍛造將使端部裂紋進(jìn)一步擴(kuò)大,。

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凸芯開裂：

車床下料時(shí)，在坯料端面上往往留有凸芯,，若未去掉.則在鍛造時(shí)可能導(dǎo)致在凸芯周圍形成開裂,。由于凸芯截面小、冷卻快,；端面面積大,、冷卻慢、因而導(dǎo)致在凸芯周圍形成裂紋,。

氣割裂紋：

一般位于坯料端面或端部,，裂口是粗糙的。氣割前沒有充分預(yù)熱,，導(dǎo)致形成較大熱應(yīng)力而引起,。

砂輪切割裂紋：

高溫合金在冷態(tài)下用砂輪切割時(shí)，往往導(dǎo)致在端面產(chǎn)生裂紋,。這種裂紋有時(shí)要在加熱之后才能用肉眼看到,。高溫合金導(dǎo)熱性差，砂輪切割產(chǎn)生的大量熱量不能迅速傳導(dǎo)出去,，在切割斷面上形成很大熱應(yīng)力,，甚至產(chǎn)生微小裂紋。加熱時(shí)再次產(chǎn)生較大熱應(yīng)力,，使微小裂紋擴(kuò)大成肉眼可見裂紋,。

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3、由于加熱產(chǎn)生的缺陷

過熱：

由于加熱溫度過高造成晶粒粗大的現(xiàn) 象,。碳鋼過熱的特征是出現(xiàn)魏氏組織,；工模具鋼以一次碳化物為特征，某些合金結(jié)構(gòu)鋼如!8Cr2Ni4WA, 20Cr2Ni4A.過熱后除晶粒粗大外,，還有MuS沿界析出,，對(duì)后者用通常的熱處理方法不易消除。原因是加熱溫度過高或時(shí)間過長(zhǎng),、或由于沒有考慮到變形熱效應(yīng)的影響而引起過熱將使鋼鍛件的力學(xué)性能,，特別是塑性和沖擊軔度降低。在一般情況下,，通過退火或正火可使鋼鍛件的過熱消除,。

“蛤蟆皮”表面：

鋁合金、筒合金的坯料,，在鐓粗時(shí)表面形成“蛤蟆皮”或者出現(xiàn)類似皮的粗糙表面,，嚴(yán)重時(shí)還要開裂。由于坯料過熱，晶粒粗大而引起,。有粗晶環(huán)的鋁合金毛壞,，仵鐓粗時(shí)也會(huì)出現(xiàn)這種現(xiàn)象。

魏氏α相或β脆性：

（α+β）鈦合金壞料過熱后,，其顯微組織的特征是,，a相沿粗大的原始β晶粒晶界和晶內(nèi)呈粗條狀析出。晶內(nèi)析出的粗條狀α相.各按一定的方向排列,，即形成所謂的魏氏a相,。由于加熱溫度超過了 (α+β)鈦合金的β轉(zhuǎn)變溫度而引起有魏氏α相的鈦合金鍛件，其拉伸塑性指標(biāo)明顯降低,，這就是所謂的β跪性熱處理不能消除β膽性,。

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鋼鍛件的過燒：

過燒部位的晶粒特別粗大，氧化特別嚴(yán)重,，裂口間的表面呈淺灰藍(lán)色,。碳鋼和合金結(jié)構(gòu)剛過燒后，晶界出現(xiàn)氧化和熔化,。工模具剛過燒后,，晶界因熔化而出現(xiàn)魚骨狀萊氏體。由于爐溫過度或坯料在高溫區(qū)停留時(shí)間過長(zhǎng)而引起,。爐中的氧沿晶界滲透到晶粒之間,，發(fā)生氧化或形成易熔的氧化物共晶使晶粒間聯(lián)系遭到破壞。

鋁鍛件的過燒：

表面呈黑色或暗黑色,，有時(shí)表面還有雞皮狀氣泡,，鋁合金坯料過燒后，其顯微組織中將出現(xiàn)晶界熔化,、三角晶界或復(fù)熔球,。只要有其中的一種現(xiàn)象存在即 為過燒。鋁合金坯料加熱溫度過高時(shí),，強(qiáng)化相熔化,，冷卻下來后，在顯微組織中即可看到晶界加粗,、三角晶界或復(fù)熔球之類的特殊形態(tài),。

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加熱裂紋：

一般是沿壞料的橫斷面開裂，而且裂紋是由中心向四周擴(kuò)展的,。這種裂紋多產(chǎn)生于高溫合金和高合金鋼鋼錠和鋼壞加熱,。由于坯料尺寸大，導(dǎo)熱性差而加熱速度又過快,，在坯料中心和表層之間溫差大,，由此產(chǎn)生的熱應(yīng)力超過了坯料的強(qiáng)度所致,。

銅脆：

鋼鍛件表面上出現(xiàn)龜裂。高倍檢查,，有銅沿晶界分布 。在加熱過銅料的爐子中加熱鈉料時(shí)易產(chǎn)生這種缺陷,。爐內(nèi)殘存的氧化銅屑,，加熱時(shí)被鐵還原為自由銅。熔融的銅原子在高溫下沿奧氏體晶界擴(kuò) 散,，削弱了晶粒間的聯(lián)系所致,。

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蔡狀斷口：

在鋼鍛件的斷口上出現(xiàn)一些像蔡晶體一樣的閃閃發(fā)亮的小平面。這種缺餡在合金結(jié)構(gòu)鋼和高速鋼中容易見到,。由于加熱溫度過高或終鍛溫度高,，變形量又不夠大而引起。萘狀斷口的實(shí)質(zhì)是過熱,。因而將降低鋼鍛件的塑性和韌性,。

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石狀斷口：

是合金結(jié)構(gòu)鋼嚴(yán)重過熱后出現(xiàn)的一種缺陷。石狀斷口是在調(diào)質(zhì)狀態(tài)下現(xiàn)察到的,，具特征是在纖錐狀斷口基體上出現(xiàn),，—些尤金屬光澤的、像水泥一樣的灰白色小平面,。用熱處理方法不能消除它,，因而是一種不許可的缺焰。加熱溫度過高,，使MnS大量溶解,，熔于鋼中的MnS在冷卻時(shí)，以極細(xì)致點(diǎn)沉淀在粗大的奧氏休晶界上,，削弱了晶界的結(jié)合力,，調(diào)質(zhì)處理使鋼基體的韌性加強(qiáng)以后，鋼在折斷時(shí)便沿奧氏體晶界斷裂,，從時(shí)在斷口上形成一些無光澤的灰白色的過熱小水平面,。具有石狀斷口的鍛件應(yīng)報(bào)廢。

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低倍粗晶：

低倍粗晶是合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件過熱后的另一種反映,、其特征是,，在鍛件的酸侵低倍試片上，呈現(xiàn)肉眼可見的多邊形晶粒,，嚴(yán)重時(shí)這些多邊形晶�,？雌饋沓恃┢瑺睢＿^熱的奧氏體晶粒晶界比較穩(wěn)定,，通常的熱處理可以將其消除,。而再結(jié)晶僅在粗大的奧氏體晶內(nèi)進(jìn)行,，在一個(gè)典氏體晶粒內(nèi)生成了若干個(gè)新的小晶粒。由于小晶粒晶界較薄或位向差別不大,，因而在低倍上看到的仍是原始的奧氏休粗大晶粒即低倍粗晶,。

脫碳：

鋼件表層的含磷量比內(nèi)部的明顯降低，硬度值比要求的低,。在高倍組織上表層的滲碳體數(shù)量減少,。在氧化性氣氛中加熱高碳鋼，含硅量多的鋼時(shí)最易脫碳,。鋼在高溫下表層的碳被氧化,。脫碳層深度由0.01-0.6mm，視鋼的成分,、爐氣成分,、溫度和加熱時(shí)間的長(zhǎng)短而定脫碳使零件的強(qiáng)度和疲勞性能下降、磨損抗力減弱,。

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增碳：

經(jīng)油爐加熱的鍛件,，其表面或部分表面碳含量明顯提高，硬度增大,，增碳層的碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可達(dá)1％左右,，局部點(diǎn)甚至超過2％，出現(xiàn)萊氏體組織,，増?zhí)己穸扔械倪_(dá)到1.5-1.6mm,。坯料的油爐里加熱時(shí)，兩個(gè)噴嘴的噴射交叉區(qū)得不到充分燃燒,，或噴嘴霧化不良噴出油滴,，使鍛件表面產(chǎn)生增碳。增碳的鍛件,，切削時(shí)易打刀,。

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未熱透引起的心部開裂：

常在壞料頭部出現(xiàn)心部開裂，其開裂深度與加熱和鍛造有關(guān),，有時(shí)裂紋沿縱向貫穿整個(gè)坯料,。由于保溫時(shí)間不夠未熱透，心部塑性低而引起,。高溫合金導(dǎo)熱性差,，若坯料截面尺寸大，應(yīng)注意給予足夠的保溫時(shí)間,。

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4,、由鍛造產(chǎn)生的缺陷

鼓肚表面縱裂：

自由嫩粗時(shí)，在毛坯的鼓肚表由上由于拉應(yīng)力作用,，產(chǎn)生不規(guī)則的縱向裂紋,。由于毛坯與砧塊接觸面間存在摩擦力,，引起不均勻變形而出現(xiàn)鼓肚，若一次燉粗量過大,，就會(huì)產(chǎn)生縱裂,。

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十宇裂紋 (縱向內(nèi)裂）：

這種裂紋常在低塑性的高速鋼、高鉻鋼的拔長(zhǎng)工序中產(chǎn)生,。十宇裂紋沿鍛件橫斷面對(duì)角線分布,，其樅向擴(kuò)展深度不—，嚴(yán)重的可以賞穿整個(gè)毛坯長(zhǎng)度,。在反復(fù)翩轉(zhuǎn)90°的拔長(zhǎng)過程中。若送時(shí)量過大,，則在毛坯橫截面的對(duì)角線上將產(chǎn)生最大的交變剪切,，當(dāng)切應(yīng)力超過材料許可值時(shí)，便沿對(duì)角線方向產(chǎn)生裂紋,。

縱向條狀裂紋：

主要出現(xiàn)在對(duì)料進(jìn)行抜長(zhǎng)由圓形壓成方形時(shí),，或在拔長(zhǎng)后將坯料倒拔、滾圓時(shí),。在橫截面上,，裂紋出現(xiàn)在中間部分呈條狀，裂紋沿縱向的擴(kuò)展深度不一,，與鍛造搡作有關(guān),。在用平砧對(duì)毛坯進(jìn)行倒按或滾圓時(shí)，毛坯的水平方向有拉應(yīng)力出現(xiàn),，此拉應(yīng)力沿毛壞表面向中心增大在中心處達(dá)最大值,，當(dāng)其超過材料強(qiáng)度后便形成縱向內(nèi)裂。

角裂：

在拔長(zhǎng)后坯料的四根被上零散出現(xiàn)的拉裂裂口,。角裂多出現(xiàn)在高速鋼,、高鉻鋼坯料的拔長(zhǎng)工序中。 壞料拔長(zhǎng)成方后,，棱角部分溫度下降,，棱角與本體部分的力學(xué)性能差異增大。棱角部分因金屬流動(dòng)閑難產(chǎn)生拉應(yīng)力而開裂,。

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內(nèi)部橫向裂紋：

在坯料樅向斷面上沿高度方向出現(xiàn)的條狀裂紋,。高速鋼、高鉻鋼坯料拔長(zhǎng)時(shí),，若送進(jìn)比小于0.5,則易產(chǎn)生這種裂紋,。當(dāng)拔長(zhǎng)時(shí)的送料比小于0.5時(shí)、在壞料軸向?qū)�產(chǎn)生拉應(yīng)力,。當(dāng)其超過坯料中某薄弱 處的材料抗拉強(qiáng)度時(shí),，便要在該處引起橫向裂紋,。

沖孔裂紋：

在沖孔邊緣沿徑向出現(xiàn)的裂紋。在鉻鋼沖孔時(shí)出現(xiàn)較多,。由于沖孔芯子沒有預(yù)熱,、預(yù)熱不足或一次沖孔變形量太大而引起。

雙相鍛造裂紋：

模鍛奧氏體,、鐵素體或半馬氏體不銹鋼坯料時(shí),，沿α相和γ相的界面或強(qiáng)度較低的α相出現(xiàn)的開裂。由于過剩α相太多（在奧氏體,、鐵素體不銹鋼中α相超過12%,、在半馬氏體鋼中α相超過10%)和加熱溫度偏高所引起。

分型面裂紋：

模鍛件沿分塑面出現(xiàn)開裂,，常常要切邊后才顯露出來,。原材料非金屬夾雜物多，有縮孔殘余或疏松,，模鍛時(shí)擠入分型面所致

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穿筋：

在具有L形,、U形和H形截面的模鍛件筋條或凸臺(tái)的根部，出現(xiàn)的與分型面平行的裂縫,。由于壞料過多,，筋條充滿后，腹板上多余金屬較多,，在繼續(xù)模鍛時(shí),，腹板上多余金屬向飛邊榷劇烈流動(dòng)，在筋條根部產(chǎn)生較大剪應(yīng)力,。當(dāng)其超過金屬抗抑強(qiáng)度后,，便形成穿筋。

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剪切帶：

鍛件橫向低倍上出現(xiàn)流浪狀的細(xì)晶區(qū),。多出現(xiàn)在鈦合金和低溫鍛造的高溫合金鍛件中,。由于鈦合金和高溫合金對(duì)激冷敏感性大，模鍛過程中,，接觸面附近難變形漢逐步擴(kuò)大,，在難變形區(qū)邊界發(fā)生強(qiáng)烈剪切變形所致。結(jié)果形成了強(qiáng)烈方向性,，使鍛件性能下降,。

帶狀組織：

鐵素體或其他基體相在鍛件中呈帶狀分布的一種組織。多出現(xiàn)在亞共析鋼,、奧氏體一鐵素體不銹鋼和半馬氏體鋼中,。由于在兩相共存情況下鍛造變形產(chǎn)生的它降低材料的橫向塑性指標(biāo)，容易沿鐵素體帶或兩相的變界處開裂,。

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鍛件流線分布不當(dāng)：

在鍛件低倍上出現(xiàn)流線斷開,、回流,、渦流對(duì)流等流線親亂現(xiàn)象。由于模具設(shè)計(jì)不當(dāng),，坯料尺寸,、形狀不合理以及鍛造方法選擇得不好所引起。

折疊：

在外規(guī)上折疊與裂紋相似,，在低倍試片上折疊外流線發(fā)生彎曲,、如果是裂紋、則流線被切斷,。在高倍試片上,，與裂紋底部尖細(xì)不間，折疊底端圓鈍,，兩側(cè)氧化較嚴(yán)重,。折疊是鍛造過程中已氧化過的表層金屬匯合在一起而形成的。自由鍛件上的折疊,，主要是由干拔長(zhǎng)時(shí)送時(shí)量太小，壓下量太大或砧塊圓角半徑太小而引起,；模鍛件上的折疊,，則主要是模鍛時(shí)金屬發(fā)生對(duì)流成或回流造成的。

晶粒不均勻：

鍛件中某些部位的晶粒特別粗大,，另外一些部位卻較小,，形成晶粒不均勻耐熱鋼及高溫合金對(duì)晶粒不均勻特別敏感。始鍛溫度過高,，變形量不足,，使局部區(qū)域的變形程度落入臨界變形；或者終鍛溫 度偏低,，使高溫合金坯料局部有加工硬化,，淬火加熱時(shí)該部分晶粒嚴(yán)重長(zhǎng)大。晶粒不均勻會(huì)引起持久性能,，疲勞性能下降,。

鑄造組織殘留：

如果殘留有鑄造組織，鍛件的伸長(zhǎng)率和疲勞強(qiáng)度往往不合格,。在低倍試件上,，殘留鑄造組織部分的流線不明顯. 甚至可以見到樹枝狀晶。主要出現(xiàn)在用鑄錠作坯料的鍛件中,。由于鍛比不夠大或鍛造方法不當(dāng)引, 這種缺陷使鍛件的性能下降,，尤其是沖擊韌度和疲勞性能下降更多。

局部充填不足：

鍛件凸起部分的頂端或棱角充填不足的現(xiàn)象,、主要發(fā)生在模鍛件的筋條,、凸肩轉(zhuǎn)角等處,，使鍛件輪廓不清晰。毛坯加熱不足,、金屬流動(dòng)性不好,、預(yù)鍛摸瞠和制坯摸瞠設(shè)計(jì)不合理、設(shè)備噸位偏小等都可能引起出現(xiàn)這種缺陷,。

模鍛不足：

鍛件在與分型面垂直方向上的所有尺寸都增大,，即超過了圖樣上規(guī)定的尺寸。這種缺陷最容易出現(xiàn)在錘上模鍛件上,。飛邊橋部阻力過大,，設(shè)備噸位不足，毛坯體積或尺寸偏大,，鍛造溫度偏低,，模膛 磨損過大等均可引起欠壓。

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錯(cuò)差：

模鍛件上半部相對(duì)下半部沿分甩面產(chǎn)生了銪位,。鍛模安裝不正或錘頭與導(dǎo)軌之間間隙過大,；或者鍛模上沒有平衡鐠位的鎖口或?qū)е��?/font>

表面魚鱗狀傷痕：

模鍛件局部表面很粗糙，出現(xiàn)魚鱗狀傷痕,。在模鍛奧氏體和馬氏體不銹鋼時(shí),，最容易產(chǎn)生這種表面缺陷。由于潤(rùn)滑劑選擇不當(dāng),，潤(rùn)滑劑質(zhì)量欠佳,，或者由于潤(rùn)滑劑涂抹不均勻，造成了局部粘模所致,。

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5,、由于切邊產(chǎn)生的缺陷

切邊裂紋：

切邊時(shí)，在分裂面處產(chǎn)生的裂紋,。由于材料塑性低,，在切邊時(shí)引起開裂。鎂合金模鍛件切邊溫度過低,；銅合金模鍛件切邊溫度過高都會(huì)產(chǎn)生這種裂紋,。

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殘留毛刺：

切邊后沿模鍛件分型面四周圍留下大于0.5mm的毛刺，如果切邊后尚需校正,，則殘留毛刺將被壓入鍛件體內(nèi)而形成折疊,。切邊模間隙過大，刃口磨損過度,，或者切邊模的安裝與調(diào)整不精確,，均可以引起殘留毛刺。

表面壓傷：

模鍛件與凸模的局部接接觸面上，出現(xiàn)壓痕或壓傷,。由于凸膜與模與模緞件接觸面部分的形狀不吻合.或推壓面太小造成,。

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彎曲或扭曲變形：

橫鍛件在切邊時(shí)出現(xiàn)的彎曲或扭曲變形。在細(xì)長(zhǎng),、扁簿,、形狀復(fù)雜的模鍛件上容易發(fā)生。由于切邊凸模鍛件的接觸面太小,，或出現(xiàn)了不均勻接融而引起,。

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6、鍛后冷卻不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷

冷卻裂紋：

裂紋光滑鈿長(zhǎng),，有時(shí)呈網(wǎng)狀龜裂,。高倍現(xiàn)察：裂紋附近出現(xiàn)馬氏體組織，無塑性變形痕跡,。多在馬氏體鋼鍛件上發(fā)生,。由于鍛后冷卻過快，產(chǎn)生了較大的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力所致,。在200℃左右砂坑或爐渣中緩冷可以防止此種裂紋,。

冷卻變形：

大型、薄壁,、細(xì)筋框架式構(gòu)件,，在鍛后冷卻過程中發(fā)生的翹曲變形。由于鍛造中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力和冷卻不均勻引起的應(yīng)力相互作用而引起,。鍛后立即退火可以防止此種缺陷。

475℃脆性裂紋：

鐵素體不銹鋼鍛后冷卻過慢,，在通過400-520℃溫度區(qū)間的停留時(shí)間過長(zhǎng)而出現(xiàn)的表面裂紋,。由亍在400-520℃停留時(shí)間過長(zhǎng)，促使某種特殊物質(zhì)析出而導(dǎo)致脆性,。在400-520℃快冷可以防止裂紋,。

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網(wǎng)狀碳化物：

碳化物沿晶界呈網(wǎng)狀析出，使鍛件塑性和韌性下降,。這種缺陷在碳含雖高的鋼鍛件中經(jīng)�,？梢砸姷� 由于設(shè)后冷卻緩慢，使碳化物得以沿晶界折出,，它使鍛件在淬火時(shí)容易裂紋,，惡化零件的使用性能。

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7,、鍛后熱處理產(chǎn)生的缺陷

硬度過高：

鍛件在熱處理后檢查硬度時(shí),、測(cè)得的硬度比技術(shù)條件要求的高。由子正火后冷卻過快，或鋼的化學(xué)成分不合格等所引起,。

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硬度偏低：

鍛件硬度比技術(shù)條件要求的低,。由于淬火溫度偏低、回火溫度偏高,、或者多次加熱引起表層嚴(yán)重脫碳而造成,。

硬度不均(有軟點(diǎn)）：

在同一鍛件上不同部位的硬度相差很大，局部地方的硬度偏低,。由干一次裝爐量太多,，保溫時(shí)間太短或局部有嚴(yán)重脫碳而引起。

變形：

在熱處理過程,，特別是在淬火中,，鍛件發(fā)生變形。由于熱處理工藝不合理,、冷卻方式不當(dāng)引起,。

淬裂：

在鍛件的尖角等應(yīng)力集中處開裂。與鍛造裂紋不同,，淬火裂紋的內(nèi)側(cè)壁表面上沒有氧化與脫碳現(xiàn)象,。由于沒有進(jìn)行預(yù)備熱處理、淬火溫度太高,、冷卻速度過快以及鍛件內(nèi)部有夾雜物等缺陷所引起,。

黑色斷口：

斷口呈暗灰色或近似黑色。在顯微組織中,，有棉絮狀的石墨分布在不均勻的球狀珠光體上,。多在高碳工具鋼鍛件出現(xiàn)。由于鍛后退火時(shí)間過長(zhǎng),，或經(jīng)過多次退火處理,，從而促進(jìn)了鋼的石墨化過程和石墨碳的析出所造成的。

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8,、鍛件在清理過程中產(chǎn)生的缺陷

過腐蝕：

在鍛件表面上出現(xiàn)麻坑或麻點(diǎn),，呈琉松多孔狀。由于酸洗溶液變質(zhì),，酸洗時(shí)間過長(zhǎng),，或者有酸液殘留在鍛件上所致。

腐蝕裂紋：

多出現(xiàn)在馬氏體不銹鋼鍛件上,，其特征是在鍛件表面上有細(xì)小網(wǎng)狀裂紋,，在顯微組織中裂紋沿晶界擴(kuò)展。由于鍛后鍛件上的殘余應(yīng)力未及時(shí)消除,，在酸洗過程中產(chǎn)生了應(yīng)力腐蝕而導(dǎo)致形成裂紋,。

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局部過熱裂紋：

在表面用砂輪清理時(shí)出現(xiàn)的裂紋。在鐵素體不銹鋼鍛件上容易發(fā)生。用砂輪打磨引起局部過熱所致,�,？筛挠蔑L(fēng)鏟來清理其表面缺陷。

劉生693

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老虎01

定位學(xué)習(xí),！
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環(huán)jie

這個(gè)比課本全面多了,，學(xué)習(xí)了，謝謝

xd88888xd

好東西

masterpan

定位學(xué)習(xí),！