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標題: 保證鑄鐵質(zhì)量的前提是鐵液質(zhì)量 [打印本頁]

作者: 布丁貝貝 時間: 2009-8-11 19:14
標題: 保證鑄鐵質(zhì)量的前提是鐵液質(zhì)量
鐵液是鑄鐵質(zhì)量之本

在鑄造合金家族中,，各類鑄造合金的發(fā)展取決于其優(yōu)勢的發(fā)揚和劣勢的抑制,。鑄鐵與鑄鋼,、有色合金相比,，鑄造性能較好，容易鑄出形狀復雜,、壁厚不勻的鑄件而較少產(chǎn)生鑄造缺陷,。因此，鐵液的利用率高,，產(chǎn)品的適用面廣,。此外，石墨鑄鐵還有一些與生俱來的,，諸如減摩性,、緩震性、切削性,、疲勞斷裂性等方面的良好特性,。

在材質(zhì)競爭中，提高鑄鐵的比強度,、增加強韌性,、消除內(nèi)在缺陷，對于減輕鑄件重量,，延長服役期,，節(jié)約材料是非常重要的。為了保證鑄鐵性能的可靠性和穩(wěn)定性,，首先必需有良好的鐵液質(zhì)量,。

一鐵液質(zhì)量的內(nèi)涵

鐵液質(zhì)量包括：溫度、成分及成分精度,，有害元素含量,，非金屬夾雜物數(shù)量、氣體溶量和爐外可造性等,。

鐵液質(zhì)量的控制分為熔煉,，爐前處理和過濾三個環(huán)節(jié)。以下?lián)褚喪鲋?br />

二熔煉

1.沖天爐要上新臺階

①獲得高溫鐵液

盡管鑄鐵件澆注的工藝溫度并不高,，不同鑄鐵大多在1260℃~1400℃之間,。但從獲得優(yōu)質(zhì)鐵液的觀點看，應有較高的熔煉溫度,。高溫熔煉保證了高的出鐵溫度,，F(xiàn)e、Si,、Mn燒損少,，爐況穩(wěn)定，化學成分波動小,。以發(fā)達國家為例,，沖天爐內(nèi)C的波動可控制在±0.05%,，Si的波動可控制在±0.1%。高溫熔煉,，鐵液中的S,、O、H,、N及夾雜物都會減少,，爐料的不良遺傳性將會減弱,。

沖天爐獲得高溫鐵液有三種方法：一是好的爐型,，如兩排大間距，冷風+固定碳在85%以上的優(yōu)質(zhì)焦炭,，出鐵溫度可在1480℃以上,。二是富氧送風，此法簡便,，調(diào)溫迅速及時,，但受供氧條件的制約，局限性很大,。三是熱送風,，不同熱風裝置風溫由150℃至600℃不等，適于開爐時間較長的工廠使用,。

我國鑄造廠多數(shù)生產(chǎn)規(guī)模較小,，因此在相當時期內(nèi)，“方法一”將是主要的措施,。冷風作業(yè),，沖天爐的熱利用率低，從可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略考慮,，熱風沖天爐符合節(jié)能的國策,，而且可結(jié)合著解決環(huán)境污染，滿足社會生態(tài)要求,。隨著世界經(jīng)濟一體化進程的發(fā)展,，鑄造業(yè)必將重組、兼并,，擴大規(guī)模,，實行集約化生產(chǎn)，熱風作業(yè)將逐步擴大其應用范圍,。采用熱風與否必須考慮的兩個問題是,，是否有足夠的連續(xù)作業(yè)時間，以及一次性投入的多少和投資的回收期,。

利用爐氣物理熱的爐膽熱風,，風溫在150℃~250℃,，穩(wěn)定在300℃以上的尚少。這種爐子配合中等以上品質(zhì)(固定碳>80%)的焦炭,，可得到1450℃~1500℃的鐵液,。同時利用物理熱和化學熱的沖天爐，風溫在400℃~600℃,，出爐溫度可超過1500℃,。風溫在350℃以上，沖天爐有明顯的冶金效果,，爐內(nèi)氧化氣氛大為改善,，爐渣活躍，渣中FeO<3%,鐵液S低,，爐內(nèi)元素燒損減少,，濕底作業(yè)時[Si]有所增加。從我國工廠經(jīng)濟實力考慮,，應該著力開發(fā)高效,、實用、經(jīng)濟型的熱風沖天爐,。

除了優(yōu)質(zhì)焦和熱風外,，含有CaO的鑄造電石和特種碳化硅壓鐵加入爐內(nèi)都有提溫的輔助作用。鑄造電石還是一種強脫硫劑,；特種碳化硅壓塊作為爐料兼有增硅增碳和促進爐渣脫硫的功用,。

作者: 布丁貝貝 時間: 2009-8-11 19:16
續(xù):
②穩(wěn)定爐膛尺寸
低質(zhì)爐襯材料會帶來一系列不良的影響：爐襯侵蝕物污染鐵液；侵蝕物改變爐渣的物理化學性狀,，從而影響爐子的順行和去硫效果,；爐膛擴大，破壞熔煉的穩(wěn)定性,，開爐時間一長,，后期會出現(xiàn)鐵液溫度下降，燒損增多,，鐵液氧化的現(xiàn)象,。
開爐在8–12h時，應重視爐襯材料的品質(zhì),，敷搗料濕度要小,，搗打密度要大。封爐連續(xù)作業(yè)時,，爐體與風口應進行水冷,，爐身、爐缸采用高鋁磚,、ASC磚和ASC搗打料,。該類爐子的連續(xù)工作時間,，視系統(tǒng)設計、爐襯質(zhì)量和管理水平的不同,，變動于1~6周,。目前國內(nèi)已有生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)爐襯材料的廠家和經(jīng)銷國外產(chǎn)品的公司。
2.使用中頻感應爐
近年來,，作者走訪了長江三角洲,、珠江三角洲和膠東地區(qū)，發(fā)現(xiàn)采用感應爐或與沖天爐雙聯(lián)的工廠不少,。感應爐鐵液的質(zhì)量高,，常是國外采購商和國內(nèi)主機廠指定的供貨條件。
進入二十世紀九十年代,，第三代晶體管模塊中頻爐取第二代傳統(tǒng)可控硅中頻爐而代之,。這種爐子的特點是節(jié)電、熔化速度快,、升溫迅速、操作簡便,、工作可靠,、對電網(wǎng)無干擾、功率因素高,。有的還可以實現(xiàn)一臺熔化,，另一臺保溫或預熱的一拖二操作。
變頻中頻爐可滿足不同熔煉階段的不同工藝要求,。當熔料時,，用較高的頻率實現(xiàn)快速熔化；當增碳時,，改用較低的頻率,，增加鐵液攪拌力，加快增碳過程,，從而達到縮短時間,、節(jié)省電力的目的。有的爐子還能隨液面高度的不同自動調(diào)節(jié)功率,。近期國外推出的寬爐體感應爐,，可實現(xiàn)大料直接裝爐。
3.不可忽視生鐵中的微量元素
生鐵出廠一般只規(guī)定Si,、Mn,、P、S,，對C無限量,，微量元素則隨礦源而任其自然,，不作檢測，底碼不清,。我國生鐵中的微量元素有Cu,、Cr、Mo,、V,、Ni、Ti,、Sn,、Al、Pb,、Bi,、Zn、As,、Sb等,。其中Cu、Cr,、Mo,、V、Ni,、并無害處,，Al視為中性，As,、Zn,、Pb有害，Ti,、Sb,、Bi、Sn為敏感元素,，低于一定值有利,，超過則有弊。
一般而言,，生鐵中的微量元素對普通鑄鐵件無關(guān)緊要,，但對球鐵件和重要灰鐵件不可輕視。德國規(guī)定球鐵用生鐵微量元素總量ΣT≤0.0745%,，日本為ΣT≤0.089%,，要求Ti不大于總量的50%。國內(nèi)有資料提出球鐵用生鐵ΣT≤0.1%，其中Ti<0.045%,。
有的外商,，對鑄鐵中的Ti有明文規(guī)定，鑄造廠應根據(jù)爐料配比情況,，反算出對生鐵中Ti量的相應要求,。
以前，有些工廠用某些生鐵時,，出現(xiàn)過一些金相組織和鑄造缺陷的異�,，F(xiàn)象，這與生鐵的遺傳性不無關(guān)系,。
4.感應爐增碳
感應爐若以廢鋼為主爐料,，在爐內(nèi)增碳生產(chǎn)合成鑄鐵，可得到鋼一般純凈的鐵液,。由于沒有生鐵粗大石墨的遺傳和受孕能力優(yōu)良,，鑄鐵組織中的石墨具有細小和分布均勻的特點，球鐵的球化率高,，低碳灰鐵易于得到A型石墨和珠光體基體,，且壁厚敏感性減小。因為磷很低,，大大降低了發(fā)動機件縮松滲漏的缺陷,。
增碳劑常用的有石墨質(zhì)增碳劑(電極塊或優(yōu)質(zhì)天然石墨、類石墨)和碳質(zhì)增碳劑(如冶金焦),。電極質(zhì)地純，灰分<0.5%,，S,、N含量只有0.1%。選用天然石墨和碳質(zhì)增碳劑時,，應特別關(guān)注其灰分,，S和N量，并防止受潮,。增碳劑的吸收率,，爐底加入(裝料)時為65~70%，鏡面加入時為75~80%,。在一定程度上,，回收率隨處理溫度的提高而增加，但高于平衡溫度后,，因部分碳消耗于反應(SiO2)+2C=[Si]+2CO,，反而降低回收率。
碳的熔點為3727℃,，碳原子是通過溶解和擴散方式進入鐵液的,，因此增碳劑的粒度和熔池的攪拌對于增碳過程十分重要,。
三爐前處理
1.脫硫
鐵液脫硫可減少球化劑用量和鑄件中硫化物夾渣的數(shù)量。發(fā)達國家球鐵生產(chǎn)幾乎全部采用脫硫工藝,，要求脫硫后S≤0.01%,，我國條件下，目標位為S≤0.02%,，錫柴和常柴可達到S≤0.015%,。
包底Na2CO3沖入法處理，方法簡便但脫硫率低,，效果不穩(wěn)定,，處理時煙塵污染環(huán)境，對咽喉有刺激性,。在規(guī)模生產(chǎn)的球鐵車間,，宜將脫硫劑置于液面，采用機械攪拌法,、搖包法或氣動攪拌法進行脫硫,。其中氣動法較為簡單，動力消耗少,，最為流行,。氣動脫硫裝置可設于前爐上游，進行連續(xù)脫硫,，亦可在爐前單包間斷脫硫,。氣動源多為N2。
脫硫劑分CaC2系和CaO兩大類,。CaC2脫硫效果好,，可將硫由0.04~0.06%降至0.01%以下，浮渣呈顆粒狀易于去除,，只是它的價格貴,、熔點高，又礙于運輸和保管,，故限于近點供應,。CaO系使用較為普遍。無論是那一系脫硫劑,，都應具有抗潮,、防爆的特性�,；钚訡aO經(jīng)表面成膜處理,，并加添加劑制成的復合脫硫劑，不受潮，去硫效率高,，氣動法脫硫,，脫硫率在60~90%。產(chǎn)量不大的工廠,，單包沖入法脫硫應采用低熔點復合脫硫劑,，脫硫率為30~50%，此時脫硫渣呈熔融狀,。
氣動脫硫后,，鐵液進入感應爐提溫。
2.除渣
除渣過程可在包中或感應爐內(nèi)進行,。將除渣劑(聚渣劑)撒于液面即時形成一熔融層,，起覆蓋和聚渣作用。除渣劑受熱膨化,，在熔融層中產(chǎn)生許多小孔,，起良好的保溫作用。
除渣劑分低,、中,、高三檔。由原礦經(jīng)簡單破碎,、過篩的產(chǎn)品屬于低檔,，各省均產(chǎn)。現(xiàn)已不被鑄造廠看好,。中檔除渣劑對原礦有所選擇,，增加了水洗等工序，能滿足鑄件的基本要求,，為多數(shù)工廠接受,。進口的高檔除渣劑，選優(yōu)質(zhì)礦源,，加工工序有別于一般。該產(chǎn)品撒于液面即迅速散布,，覆蓋整個液面,，除渣能力超卓，用量少,，不粘爐襯與澆包,，用棍即可將熔融渣層整體挑起，清渣方便徹底,，近三年來已開始受國內(nèi)業(yè)界的重視,。

作者: 布丁貝貝 時間: 2009-8-11 19:18
續(xù):
3.球化
球化處理仍以包內(nèi)沖入法為主。選用球化劑需視熔爐、出鐵溫度,，脫硫與否和球鐵類型等而定,。一般而言，沖天爐鐵液選用Mg7~9%,，RE3~7%的球化劑,，感應爐鐵液選用低Mg(5~6%)，低RE(1.5~2.5%)球化劑,，亦有的廠仍用Mg8RE3球化劑,。JB/T9228-1999標準，對Mg和RE的成分范圍偏差規(guī)定為±1%,，有些廠標已縮小為±0.5%,，對Ca、Al等亦有明確規(guī)定,。球化劑質(zhì)量中,，應重視MgO含量、成分的偏析程度以及粒度的集中度,。凡是粒度不勻,，粉末多，色澤發(fā)暗的球化劑不宜選用,。
原則上,，只要掌握好鐵液的化學成分和孕育環(huán)節(jié)，采用上述球化劑即可生產(chǎn)鑄態(tài)球鐵,。但亦有工廠采用鑄態(tài)球鐵用球化劑,。一般，在鑄態(tài)鐵素體球化劑中含有Ba和Bi,，在鑄態(tài)珠光體球化劑中含有Ba和Sb,，但對于QT700-2以上的重要曲軸類鑄件，不推薦使用含Sb球化劑,，此時應通過調(diào)整Cu,、Mo等的含量來控制基體。必須指出,，不管是否采用鑄態(tài)球化劑,，孕育永遠是不可忽視的重要環(huán)節(jié)。
重稀土含鎂球化劑用于厚壁球鐵件,，為了防止球化衰退和石墨畸變,，還應當調(diào)低Si量，采取增加石墨球數(shù),，細化石墨球徑的工藝手段,。
蓋包處理法大大減少了處理時的煙光污染,，是一種節(jié)省球化劑、保證球化質(zhì)量的簡便工藝,，值得推廣,。在鋼液喂絲技術(shù)的啟發(fā)下，喂絲球化經(jīng)過試驗已成功用于新興鑄管公司等企業(yè),。喂絲球化是由喂絲機將合金包芯線連續(xù)不斷地向澆包底部送進,，進行球化處理的一種工藝。該工藝可精確控制殘余鎂量,，具有一高三少即球化質(zhì)量高,、渣量少、溫降少,、污染少的特點,。包芯線外皮為0.3mm厚的冷軋鋼皮，芯材一般為含Mg25~30%,，并有Ca,、Ba、(RE)等的復合成分,。喂絲法成本比沖入法低20~40%,，對大批量生產(chǎn)的鑄管廠、汽車鑄造廠等很有吸引力,。目前,，國內(nèi)已有多家單位能成套供應喂絲機和包芯線，包芯線分球化,、蠕化,、孕育、脫硫,、增碳和合金化等多個品種,。
型內(nèi)球化是在澆道內(nèi)設一反應室，鐵液邊流過邊發(fā)生球化反應,。型內(nèi)球化勞動條件好,，氧化損失少，Mg吸收率高達80%,，克服了球化衰退與孕育衰退,，提高了球鐵性能。型內(nèi)球化對鐵液硫量要求嚴格,，鑄件的工藝出品率低。七十年代國內(nèi)曾有應用,，現(xiàn)已不見于生產(chǎn),。
4.孕育
孕育是提升鑄鐵質(zhì)量的重要環(huán)節(jié),。經(jīng)過十多年的努力，我國孕育劑基本實現(xiàn)了系列化和商品化,。
時下,，國內(nèi)孕育劑主要是硅系和碳硅系。
硅系孕育劑熔點低,，適合于碳高碳低,，硫高硫低的各種鐵液，應用最廣,。特殊硅鐵的孕育作用強,，用量少，引起鐵液化學成分的波動小,，鑄鐵質(zhì)量穩(wěn)定,。覆蓋面大的首推FeSi-Ba-Ca，它明顯增加共晶團數(shù),，抑制灰鐵中的D,、E型石墨而促進A型石墨的形成，提高球化級別,，Ba,，尤其是Ba、Ca共存時,，抗衰退性好,。FeSi-Sr是薄壁發(fā)動機零件適用的孕育劑，有很優(yōu)秀的防白口能力,，而不明顯增加共晶團數(shù),，因此可根除因縮松而招致滲漏的弊病。球鐵生產(chǎn)中,，由于Ce的存在,，Sr的孕育效果受到削弱。含Zr硅鐵有類似于含Ba硅鐵的作用,，而表現(xiàn)得較弱,。但Zr有除氣功能和微合金化作用，對鑄鐵的力學性能起穩(wěn)定作用,。含Zr硅鐵的熔點高,，故常Zr-Mn共存，以降低其熔點,。高Ca的孕育劑,，如CaSi，兼有脫硫脫氧和防白口及增加石墨核的作用,，在二十世紀五,、六十年代多有使用,，后來由于焦碳和鐵液質(zhì)量的改善，CaSi已很少單獨使用,，偶見于與FeSi或FeSiRE復合使用,。碳硅孕育劑中的碳(石墨)使這種孕育劑有十分優(yōu)秀的防止白口能力。對由高溫鐵液生產(chǎn)邊角多,、壁厚較薄的灰鐵件時,，較為適用。水壓薄壁件,，有防滲漏要求時,，亦可作為選項。球鐵生產(chǎn)中,，碳硅孕育劑不應使用,。
出鐵槽大劑量孕育由各種形式的后孕育所替代是孕育方法發(fā)展的大趨勢。后孕育要講究孕育劑的粒度大小和粒度均勻性,，特別是包口隨流孕育和澆注流噴射孕育時,，粒度偏大，熔吸不良將在鑄件中產(chǎn)生硬點,、晶間夾雜物等缺陷,。當采用高效孕育劑時，切忌孕育過量,、以防縮孔,、氣孔和石墨偏聚現(xiàn)象的發(fā)生。
型內(nèi)孕育有多種方法,，目前大多采用的是將塊狀孕育劑放在直澆道底部進行過流孕育,，這種方法抓住了孕育的形核峰機，理論上可獲得最佳的孕育效果,。
5.合金化
鑄鐵常用的合金元素有Si,、Mn、Cu,、Cr,、Mo、Ni,、Sn,、Sb、V,、Ti,、P等。其中Si,、Mn,、Cr,、Mo、P以鐵合金形式加入,，Cu、Ni,、Sb,、Sn以金屬形式加入，V,、Ti以鐵合金或VTi生鐵形式加入,。加入時機在爐后(沖天爐)、爐內(nèi)(感應爐)還是爐前,，需視它們的熔點,、氧化性和密度等而定。為了便于高熔點鐵合金的熔吸,，除控制粒度外,，采用發(fā)熱合金劑或喂絲加入法是比較理想的措施。
實踐表明,，將一部分FeMn,、FeCr與硅系孕育劑一起加入，對孕育有加權(quán)作用,。在可能的情況下,，推遲低合金化元素的加入時機，對性能影響有利,。
四過濾
金屬過濾技術(shù)在工業(yè)發(fā)達國家應用較為普遍,。實踐證明，關(guān)鍵機件的失效不完全在于試棒力學性能的高低,，而是鑄件內(nèi)部的健全程度,。因此，單純追求金相組織的完美是不全面的,。作者走訪過的工廠,，其品牌產(chǎn)品無不重視過濾的最后一關(guān)。一般小件采用纖維過濾網(wǎng),，過流量大或重要件采用蜂窩陶瓷過濾片或泡沫陶瓷過濾片,。過濾片與過濾網(wǎng)相比，檔渣能力更強(泡沫陶瓷過濾片可去掉幾微米至幾十微米的細小夾雜),，還有明顯的消氣作用,。作為探索，集球化–孕育–過濾于一體的多功能過濾器正在試驗中

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