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標(biāo)題: TPM基礎(chǔ) [打印本頁]

作者: 依然云煙 時間: 2008-3-2 01:17
標(biāo)題: TPM基礎(chǔ)
TPM

TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語,，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修,，又譯為全員生產(chǎn)保全,。是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo),，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系,。
TPM強(qiáng)調(diào)五大要素,，即：
——TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)；
——TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制,；
——TPM由各個部門共同推行,；
——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人,；
——TPM通過動機(jī)管理,，即自主的小組活動來推進(jìn)。(PM)

其具體含義有下面4個方面：

　　1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標(biāo),；

　　2.從意識改變到使用各種有效的手段,，構(gòu)筑能防止所有災(zāi)害、不良,、浪費的體系,，最終構(gòu)成“零”災(zāi)害、“零”不良,、“零”浪費的體系,；

　　3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā),、管理等所有部門,；

　　4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。

　　TPM活動由“設(shè)備保全”,、“質(zhì)量保全”,、“個別改進(jìn)”、“事務(wù)改進(jìn)”,、“環(huán)境保全”,、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進(jìn)行全方位的改進(jìn),。

1．TPM概念

從理論上講,，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM,；（2）要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè),；（3）要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為TPM自身有一個發(fā)展過程,，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間,，而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時間。

TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分,，維修停機(jī)時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項,，而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分,，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行,，其目的是將應(yīng)急的和計劃外的維修最小化,。

2．TPM的起源

TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果,。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作,。作為一名統(tǒng)計學(xué)家，他最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析,。進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果,，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響,，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道,，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

當(dāng)TQM要求將設(shè)備維修作為其中一項檢驗要素時,，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境,。這是由于在相當(dāng)一段時間內(nèi)，人們重視的是預(yù)防性維修（PM）措施,，多數(shù)工廠也都采用PM,，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟,。然而在需要提高或改進(jìn)產(chǎn)量時,，這種技術(shù)時常導(dǎo)致對設(shè)備的過度保養(yǎng)。它的指導(dǎo)思想是：“如果有一滴油能好一點,，那么有較多的油應(yīng)該會更好”,。這樣一來，要提高設(shè)備運轉(zhuǎn)速度必然會導(dǎo)致維修作業(yè)的增加,。

而在通常的維修過程中,，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn),，并不涉及額外的知識,。

通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進(jìn)行規(guī)劃來滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的,。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題,，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中,。

現(xiàn)在,，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的,。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀(jì)60年代后期實現(xiàn)的,。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

3．TPM的應(yīng)用

在開始應(yīng)用TPM之前,，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè),。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員,，由他負(fù)責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM知識,，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè),，不是只需幾個月就能完成的事情,，而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進(jìn)行的作業(yè)。

一旦TPM協(xié)調(diào)員認(rèn)為公司員工已經(jīng)掌握有關(guān)知識并堅信TPM能夠帶來利益,，就可以認(rèn)為第一批TPM的研究和行動團(tuán)隊已經(jīng)形成,。這些團(tuán)隊通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員,、維修人員,、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員,。團(tuán)隊中的每個人都是這一過程的中堅力量,，應(yīng)鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團(tuán)隊成功地完成任務(wù)。通常這些團(tuán)隊的領(lǐng)導(dǎo)一開始應(yīng)由TPM協(xié)調(diào)員擔(dān)當(dāng),，直到團(tuán)隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止,。

行動團(tuán)隊的職責(zé)是對問題進(jìn)行準(zhǔn)確定位，細(xì)化并啟動修復(fù)作業(yè)程序,。對一些團(tuán)隊成員來說,，發(fā)現(xiàn)問題并啟動解決方案一開始可能并不容易，這需要一個過程,。盡管在其他車間工作可能有機(jī)會了解到不同的工作方法,，但團(tuán)隊成員并不需要這樣的經(jīng)驗。TPM作業(yè)進(jìn)行的順利與否,，在于團(tuán)隊成員能否經(jīng)常到其他合作車間,，以觀察對比采用TPM的方法、技術(shù)以及TPM工作,。這種對比過程也是進(jìn)行整體檢測技術(shù)（稱為水準(zhǔn)基點）的組成部分,，是TPM過程最寶貴的成果之一。

在TPM中,，鼓勵這些團(tuán)隊從簡單問題開始,，并保存其工作過程的詳細(xì)記錄。這是因為團(tuán)隊開始工作時的成功通常會加強(qiáng)管理層對團(tuán)隊的認(rèn)可,。而工作程序及其結(jié)果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一,。一旦團(tuán)隊成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗后，就可以嘗試解決一些重要的和復(fù)雜的問題,。

4．案例分析

在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中,，TPM團(tuán)隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進(jìn)行了深入細(xì)致的研究和評估,，經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn),，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。一些團(tuán)隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊,。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài),。隨后不久他們就設(shè)計出一套先進(jìn)的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔,、涂漆,、調(diào)整和更換等維護(hù)作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài),。作為其中的一部分,，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓(xùn)工作也進(jìn)行了重新設(shè)計，開發(fā)了一個由操作人員負(fù)責(zé)檢查的按日維護(hù)作業(yè)清單,，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作,。

在對一臺設(shè)備成功進(jìn)行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量,，廠方會因而更加支持對下一臺設(shè)備采用TPM技術(shù),，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平,，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高,。

由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新,。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了,。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè),、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任,。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題,。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下,，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。

TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓(xùn)方式,。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部,、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子,，他們都提供介紹TPM的磁帶,、書籍和其它相關(guān)教學(xué)資料,。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會，同時也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作,。

5．TPM效果

成功實施TPM的公司很多,，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司,、柯達(dá)公司,、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等。這些公司有關(guān)TPM的報告都說明了公司實施TPM后,，生產(chǎn)率有顯著提高,。尤其是柯達(dá)公司,，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后,，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘,。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺甚至更多的,、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學(xué)聲稱通過研究發(fā)現(xiàn),，在某些領(lǐng)域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達(dá)80%左右,。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時間，降低備件存貨量,，提高按時交貨率,。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.

TPM是全員勞動生產(chǎn)率保持,，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進(jìn)行改善,。

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日本在吸收了歐美最新研究成果的基礎(chǔ)上，結(jié)合他們自己豐富的管理經(jīng)驗,，創(chuàng)建了富有特色的全員生產(chǎn)維修制度TPM（Total Productive Management）,。其主要內(nèi)容是：
（1）目標(biāo)是使設(shè)備的總效率最高；
（2）建議包括設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng),；
（3）包括與設(shè)備有關(guān)的部門,，如設(shè)備規(guī)劃、使用,、維修部門等等,；
（4）從最高管理部門到基層工人全體人員都參加；
（5）加強(qiáng)思想教育,，開展小組自主活動,，推進(jìn)生產(chǎn)維修。

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