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標(biāo)題: 鋁合金擠壓－－－－求助 [打印本頁]

作者: 大浪浪 時間: 2008-5-4 08:44
標(biāo)題: 鋁合金擠壓－－－－求助
各位前輩，新手含淚求助,，哪位能指點一下鋁合金擠壓方面的知識�,。课覀円獢D的東西比較大的,，不過形狀比較簡單,，就是鋁管，尺寸大概直徑300的樣子

作者: 星火燎原 時間: 2008-5-4 14:14
只可惜沒圖了,！
擠壓鑄造鋁合金車輪工藝探討

摘要：　采用擠壓鑄造代替壓力鑄造生產(chǎn)鋁合金車輪,，不僅克服了壓鑄件內(nèi)部容易形成氣孔和氧化夾雜的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率,。介紹了鋁合金車輪擠壓鑄造的模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計參數(shù),，分析了擠壓鑄造的工藝參數(shù)及選擇依據(jù)。

關(guān)鍵詞：鋁合金車輪　擠壓鑄造　模具結(jié)構(gòu)
目前,，國內(nèi)卡丁車(類似碰碰車)都從國外進口,，其中鋁合金車輪是一個重要零件。過去,，國外采用壓力鑄造生產(chǎn)該鑄件,，鑄件質(zhì)量差，且成品率低,，勞動強度大,。針對該鑄件的結(jié)構(gòu)特點和性能要求，如何提高其產(chǎn)品質(zhì)量,、降低原材料消耗,、節(jié)約能源、提高勞動生產(chǎn)率及降低鑄件成本,，是當(dāng)前生產(chǎn)中的關(guān)鍵,。從研制的情況可知，采用擠壓鑄造代替壓力鑄造是今后制造鋁合金車輪行之有效的工藝,。

1　車輪材料,、要求及鑄件設(shè)計

圖1所示為鋁合金車輪零件圖。車輪不僅有較高的性能要求,，而且形狀十分復(fù)雜,。

圖1　車輪零件圖

車輪材料的化學(xué)成分(質(zhì)量分數(shù))為：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg,，＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn,，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn,，其余為Al。力學(xué)性能要求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92,。
該車輪內(nèi)外形的尺寸精度較高,，都應(yīng)加放加工余量及余塊。按擠壓鑄造工藝的要求,，把形狀復(fù)雜的車輪零件圖設(shè)計如圖2所示的鑄件圖,。由該圖可見，為便于從鑄件內(nèi)孔脫出及簡化模具加工,，把原來的階梯軸孔設(shè)計成圓柱形中心孔，其直徑為φ30 mm,，內(nèi)壁斜度為3°［1］,。

圖2　車輪鑄件圖

2　模具結(jié)構(gòu)及設(shè)計參數(shù)［1］

2.1　擠壓鑄造模具結(jié)構(gòu)

鋁合金車輪擠壓鑄造的模具結(jié)構(gòu)如圖3所示。它主要有凸模,、右凹模,、頂桿鑲塊和左凹模組成所要求的型腔。左凹模和右凹模分別固定在左凹模定模板和右凹模動模板上,，左凹模定模板用螺釘緊固在下模板上,，右凹模動模板經(jīng)過側(cè)缸在導(dǎo)柱上實施開啟及閉合。

圖3　車輪擠壓鑄造模具
1.上模板 2.凸模固定板 3.凸模 4.導(dǎo)
柱 5.右凹模 6.右凹模動模板
7.墊板 8.下模板 9.頂桿鑲塊 10.左凹模 11.左凹模定模板

采用2000 kN油壓機改裝進行擠壓鑄造,，其工作過程是：將定量的合金熔液澆入型槽后,，固定在活動橫梁上的凸模以一定速度向下擠入型腔，壓力達一定數(shù)值后保壓,；鋁合金凝固后卸壓,，凸模通過工作缸的回程向上移動，頂桿鑲塊通過下頂缸從鑄件內(nèi)向下退出,，直到全部脫離鑄件之后,，再用側(cè)缸開啟右凹模，取出鑄件,。

2.2　模具設(shè)計的主要參數(shù)

(1) 間隙　凸模與左,、右凹模之間的間隙要適當(dāng)。過小則因凸模與凹模的裝配誤差而相碰或咬�,�,；過大則合金熔液通過間隙噴出，造成事故,；或者在間隙中產(chǎn)生縱向毛剌,，減小加壓效果,，阻礙卸料。合理的間隙與加壓開始時間,、加壓速度,、壓力大小、工件尺寸及金屬材料有關(guān),。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗,，單邊間隙取0.1 mm。

(2) 脫模斜度　合金熔液在凸模壓力下凝固成鑄件,，冷卻后緊包在凸模及頂桿鑲塊上,。為了便于凸模及頂桿鑲塊脫出，故在凸模及頂桿鑲塊上設(shè)有3°的脫模斜度,。由于鑄件外形呈圓狀,，且分在左、右兩片凹模,，只要右凹模向右移動一定距離,，鑄件就易從左凹模取出，故不必設(shè)置脫模斜度,。

(3) 排氣　在左,、右兩片凹模完全閉合后，合金熔液因緩慢地澆入型腔,，型腔中氣體可基本排出,。擠壓鑄造時，留在凸模導(dǎo)向部分的少量氣體,，通過凸模與凹模之間的間隙排出,。

(4) 模具材料　擠壓鑄造是在一定的壓力和一定的溫度下進行的，不存在像壓鑄模那樣受到金屬液的沖刷,。工作壓力比壓鑄時高,，只要求模具在高溫下有一定的抗壓強度即可。另外,，為了防止與合金熔液接觸的模具表面產(chǎn)生熱疲勞裂紋,，左右凹模、凸模及頂桿鑲塊均采用3Cr2W8V合金模具鋼制造,，熱處理后硬度為HRC48～52,，型腔表面進行軟氮化處理。

3　擠壓鑄造的工藝參數(shù)
擠壓鑄造是鑄鍛結(jié)合的工藝,，其生產(chǎn)工藝過程是：合金的熔化,、模具的準(zhǔn)備(清理、預(yù)熱、噴涂潤滑劑),、金屬的澆注,、液態(tài)金屬的加壓、壓力的保持,、壓力的去除及鑄件的取出等,。
為保證鑄件質(zhì)量，須合理選擇工藝參數(shù)［1～2］,。

(1) 比壓　壓力大小對鑄件的物理力學(xué)性能,、鑄造缺陷、組織,、偏析,、熔點及相平衡等都有直接影響。所以確定成形必須的單位壓力是很重要的,。如果比壓過小,，鑄件表面與內(nèi)在質(zhì)量都不能達到技術(shù)指標(biāo)；比壓過大,，對性能的提高不十分明顯,，還容易使模具損壞，且要求較大合模力的設(shè)備,。擠壓鑄造試驗是在2 000 kN油壓機上進行的。試驗證明,，適合于本鋁合金車輪擠壓鑄造的比壓應(yīng)在50～60 MPa范圍內(nèi)選取,。

(2) 加壓開始時間　從車輪擠壓鑄造試驗的結(jié)果來看，其加壓開始時的間隔時間過長,，鑄件的強度及伸長率降低�,，F(xiàn)用的開始加壓時間是3～5 s，較為合適,。

(3) 加壓速度　擠壓鑄造要求一定的加壓速度,，在可能情況下，以加壓速度快一點為好,。加壓速度快,，則凸模能很快地將壓力施加于金屬上，便于成形,、結(jié)晶和塑性變形,。但也不宜過快，否則會使部分合金熔液的表面產(chǎn)生飛濺及渦流,，使鑄件產(chǎn)生缺陷,，以及在凸、凹模之間的間隙中流出過多的合金熔液,，形成難以去除的縱向毛刺,。因此,，必須使凸模緩慢地壓入液態(tài)金屬中。由于使用的油壓機工作進給速度較慢,，故利用工作行程的速度進行壓制,。

(4) 保壓時間　壓力保持時間主要取決于鑄件厚度，在保證成形和結(jié)晶凝固條件下,，保壓時間以短為好,。但是保壓時間過短，則鑄件內(nèi)部容易產(chǎn)生縮孔,，如果保壓時間過長,，則會延長生產(chǎn)周期，增加變形抗力,，降低模具使用壽命,。考慮本車輪的壁厚情況,，擠壓鑄造的保壓時間選用12 s左右,。

(5) 模具預(yù)熱溫度　模具若不預(yù)熱，合金熔液注入型腔后會很快凝固,，導(dǎo)致來不及加壓,；但預(yù)熱溫度也不能過高，否則會延長保壓時間,，降低生產(chǎn)率,，同時也不利于噴涂潤滑劑。對本車輪擠壓鑄造模具的預(yù)熱溫度為200～300℃,，通常是用煤油噴燈進行加熱,。

(6) 合金澆注溫度　澆注溫度過高或過低都對合金成形有明顯影響。過低,，合金極易凝固,，所需單位壓力大；過高,，易產(chǎn)生縮孔,。必須指出，擠壓鑄造合金的澆注溫度要比砂型澆注溫度高,。一般希望把澆注溫度控制在比較低的數(shù)值,，因為擠壓鑄造時希望消除氣孔、縮孔和疏松,。在澆注溫度低時,，氣體易于從合金熔液內(nèi)部逸出，極少留在金屬中，易于消除氣孔,。此外,，也可減少縮孔形成機會，同時由于澆注溫度較低,，金屬溢出較少,，可減少毛刺。對本車輪擠壓鑄造的澆注溫度選用720～740℃為最合適,。

(7) 潤滑劑　潤滑劑的作用是保護模具,，提高鑄件表面質(zhì)量和便于從模具內(nèi)取出鑄件。采用機油石墨潤滑劑,，即5%的200～300目的石墨粉加入到95%機油中,，攪拌均勻即可。用噴槍噴涂在模具型腔表面上,，其厚度為0.05～0.1 mm,，過厚會影響鑄件表面質(zhì)量。

(8) 冷卻　擠壓鑄造卸壓后,，一般應(yīng)立即脫模,，故鑄件的出模溫度較高。為了防止高溫的鑄件空冷時在薄壁與厚壁的交界處產(chǎn)生裂紋,，應(yīng)將出模后的鑄件立即放入砂堆中,，待冷卻到150℃以下時再取出空冷。

4　結(jié)　論
在汽車,、摩托車及自行車等交通工具零件生產(chǎn)中,，世界各國逐漸用鋁合金代替鋼質(zhì)材料的系統(tǒng)工程研究是今后長時間需要解決的問題。鑄造技術(shù)和熱鍛技術(shù)有機結(jié)合,，形成先進的擠壓鑄造成形工藝，在技術(shù)上和經(jīng)濟上明顯優(yōu)于壓力鑄造工藝,。它特別適合于形狀復(fù)雜,、帶有多孔或臺階形狀類零件的成形，是一種具有較寬的適用性,、較大推廣價值及很有發(fā)展前途的工藝,。

下篇！

擠壓工藝,、拉深工藝
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擠壓
用衝頭或凸模對放置在凹模中的坯料加壓﹐使之產(chǎn)生塑性流動﹐從而獲得相應(yīng)於模具的型孔或凹凸模形狀的製件的鍛壓方法,。擠壓時﹐坯料產(chǎn)生三向壓應(yīng)力﹐即使是塑性較低的坯料﹐也可被擠壓成形。擠壓﹐特別是冷擠壓﹐材料利用率高﹐材料的組織和機械性能得到改善﹐操作簡單﹐生產(chǎn)率高﹐可製作長桿﹑深孔﹑薄壁﹑異型斷面零件﹐是重要的少無切削加工工藝,。擠壓主要用於金屬的成形﹐也可用於塑料﹑橡膠﹑石墨和黏土坯料等非金屬的成形,。
17世紀法國人用手動螺旋壓力機擠壓出鉛管﹐用作水管﹐是為冷擠壓之始。19世紀末實現(xiàn)了鋅﹑銅和銅合金的冷擠壓﹐20世紀初期擴大到鋁和鋁合金的擠壓。30年代德國人發(fā)明磷化﹑皂化的表面減摩潤滑處理技術(shù)﹐使鋼的冷擠壓獲得成功﹐最初用於擠制鋼彈殼,。第二次世界大戰(zhàn)后﹐鋼的冷擠壓推廣到其他國家﹐并擴大了應(yīng)用范圍,。50年代開始採用熔融玻璃潤滑法﹐鋼的熱擠壓遂在冶金和機械工業(yè)中得到應(yīng)用和發(fā)展。
分類擠壓按坯料溫度區(qū)分有熱擠壓﹑冷擠壓和溫擠壓 3種,。金屬坯料處於再結(jié)晶溫度(見塑性變形)以上時的擠壓為熱擠壓﹔在常溫下的擠壓為冷擠壓﹔高於常溫但不超過再結(jié)晶溫度下的擠壓為溫擠壓,。
按坯料的塑性流動方向﹐擠壓又可分為﹕流動方向與加壓方向相同的正擠壓﹐流動方向與加壓方向相反的反擠壓﹐坯料向正﹑反兩個方向流動的復(fù)合擠壓(見圖正﹑反﹑復(fù)合擠壓示意圖

應(yīng)用熱擠壓廣泛用於生產(chǎn)鋁﹑銅等有色金屬的管材和型材等﹐屬於冶金工業(yè)范圍。鋼的熱擠壓既用以生產(chǎn)特殊的管材和型材﹐也用以生產(chǎn)難以用冷擠壓或溫擠壓成形的實心和孔心(通孔或不通孔)的碳鋼和合金鋼零件﹐如具有粗大頭部的桿件﹑炮筒﹑容器等,。熱擠壓件的尺寸精度和表面光潔度優(yōu)於熱模鍛件﹐但配合部位一般仍需要經(jīng)過精整或切削加工,。
冷擠壓原來只用於生產(chǎn)鉛﹑鋅﹑錫﹑鋁﹑銅等的管材﹑型材﹐以及牙膏軟管(外面包錫的鉛)﹑乾電池殼(鋅)﹑彈殼(銅)等製件。20世紀中期冷擠壓技術(shù)開始用於碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼件﹐如各種截面形狀的桿件和桿形件﹑活塞銷﹑扳手套筒﹑直齒圓柱齒輪等﹐后來又用於擠壓某些高碳鋼﹑滾動軸承鋼和不銹鋼件,。冷擠壓件精度高﹑表面光潔﹐可以直接用作零件而不需經(jīng)切削加工或其他精整,。冷擠壓操作簡單﹐適用於大批量生產(chǎn)的較小製件(鋼擠壓件直徑一般不大於100毫米)。
拉深
用平面板坯製作杯形件的衝壓成形工藝﹐又稱拉延,。通過拉深可以製成圓筒形﹑球形﹑錐形﹑盒形﹑階梯形﹑帶凸緣的和其他復(fù)雜形狀的空心件,。採用拉深與翻邊﹑脹形﹑擴口﹑縮口等多種工藝組合﹐可以製成形狀更復(fù)雜的衝壓件。汽車車身﹑油箱﹑盆﹑杯和鍋爐封頭等都是拉深件,。拉深設(shè)備主要是機械壓力機,。圖1 拉深原理圖為拉深的原理。在圓筒形工件的拉深過程中﹐板坯由初始直徑D 0 縮小為衝壓件的圓筒直徑,。表示拉深變形的大小﹐稱為拉深變形程度,。變形程度很大時﹐拉深所需變形力可能大於已成形零件側(cè)壁的強度﹐而把工件拉斷。為了提高拉深變形程度以製出滿意的工件﹐常常把變形程度較大的拉深分為兩道或多道成形﹐逐步縮小直徑﹑增加高度(圖2 兩道拉深 ),。
拉深時﹐平板坯料受凸模向圓筒側(cè)壁傳遞的拉力﹐由四周向中心移動﹐直徑逐漸縮小﹐這部分金屬互相受壓,。當(dāng)板坯的厚度小﹑拉深變形程度大時﹐在壓應(yīng)力作用下﹐圓筒工件的平面法蘭部分會出現(xiàn)失穩(wěn)起皺現(xiàn)象。為了防止起皺現(xiàn)象和保證拉深件質(zhì)量﹐在拉深模中常設(shè)有壓邊裝置(壓邊圈),。簡單的壓邊圈是靠彈簧或壓縮空氣壓住坯料周邊的,。大型件拉深時﹐常採用雙動壓力機﹐利用外滑塊的作用壓邊。當(dāng)毛坯的厚度較大﹑零件的尺寸較小時﹐不用壓邊裝置也可以進行拉深,。壓邊圈的作用力在保證板坯不起皺前提下﹐應(yīng)選取儘量小的數(shù)值,。
拉深件各部位的厚度因受力不同有所不同。一般是底部中心厚度不變,。底部周邊和側(cè)壁下部受拉力作用﹐厚度稍減少,。側(cè)壁上部和平面法蘭部分受壓力作用﹐厚度稍增加。若拉深模與壓邊圈之間的間隙稍大於坯料的厚度﹐則製成的拉深件的壁厚基本上等於初始的板料厚度,。如果拉深模與壓邊圈之間的間隙小於坯料的厚度﹐拉深件的側(cè)壁就會受模具間隙的作用而變薄﹐這種方式稱為變薄拉深,。用變薄拉深法可以製成底厚﹑壁薄﹑高度大的零件﹐如深筒食品罐等。
拉深時板坯的法蘭部位變形抗力最大,。為減少這個部位的抗力﹑加大變形程度和提高變形效率﹐在生產(chǎn)中可採用差溫拉深法,。差溫拉深的原理是﹕在坯料變形區(qū)﹐即板坯法蘭部位加熱﹐降低拉深變形抗力﹔在傳力區(qū)﹐即筒壁下部和底部保持常溫﹐以保持抗拉強度﹐防止拉斷,。用這種方法可以減少拉深次數(shù)﹐但需要?透呶碌哪＞擤o在鋼板拉深中應(yīng)用尚少。此外﹐還可用橡膠﹑液體或氣體代替剛體的凸�,；虬寄饘龠M行拉深成形﹐即軟模拉深﹐其特點是可以提高拉深變形程度和節(jié)省模具費用,。

[ 本帖最后由星火燎原于 2008-5-4 14:17 編輯 ]

作者: 星火燎原 時間: 2008-5-4 14:18
鋁合金拉桿的熱擠壓工藝及模具設(shè)計

作者：劉瑞華宋克興郜建新

1 引言

高壓開關(guān)產(chǎn)品零件品種多、改型頻繁,，拉桿是 LW8-35SF6型戶外斷路器中的關(guān)鍵零件,，要求具有較高的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能和良好的力學(xué)性能,，以降低能耗和提高產(chǎn)品的可靠性鋁合金材料不僅導(dǎo)電導(dǎo)熱性好,、力學(xué)性能優(yōu)良，而且比強度高,、密度小,，因而在高壓電器零部件的制造中，除采用銅及其合金外,，大量采用鋁合金,。研究表明，對于綜合性能要求較高的一類功能件,，如拉桿,、接頭、導(dǎo)體,、觸頭座等,，一般采用鋁合金擠壓棒 (管)經(jīng)切削加工制成，2A50 合金就是其中常用材料之一,。2A50合金在熱態(tài)下具有良好的可塑性,，可通過鑄造、擠壓等變形工藝改善組織,，提高性能,，且可以熱處理強化，工藝性較好,，因而成為高壓開關(guān)類零部件的首選材料,。

拉桿的擠壓件如圖1所示，傳統(tǒng)上采用棒料直接切削加工而成,，材料的利用率一般在 16%-40%，浪費嚴重,、效率低,。新工藝采用桿部反擠頭部正擠的復(fù)合熱擠壓方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高,，毛坯重量減輕72%以上,，產(chǎn)品的導(dǎo)電率,、硬度及強度等完全達到設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。

2 拉桿熱擠壓工藝分析

拉桿零件材料為 2A50(LD5) 合金,，屬于 A1-Mg-Si-Cu系,，具有良好的鍛造性能，在熱態(tài)下易變形,，且抗蝕性能,、焊接性能和切削性能良好，中等強度,，塑性很好閉,。在生產(chǎn)過程中，將圓柱形毛坯表面涂上水劑石墨,，然后感應(yīng)加熱至490℃,，放入組合凹模的模具中擠壓成形。工作前把模具預(yù)熱至250℃左右,，每次擠壓前,，需向模腔噴灑潤滑劑。擠壓變形后可進行固溶時效熱處理,，以提高其硬度,，固溶溫度為 (515±5)℃，時間為3h,，時效溫度為(160±5) ℃,，時間為5h。

拉桿擠壓可以采用正擠壓或反擠壓的方法成形桿部,。由于拉桿變形程度大,，且桿部長徑比大于7，正擠壓時,，金屬的流動方向與凸模運動方向相同,，坯料與凹模之間存在摩擦力，則擠壓力中不僅有變形力,，還包括該摩擦力,。在坯料與凹模溫度過高及潤滑不良時，因坯料與凹模之間有相對運動,，會進一步增大擠壓力,。由于該零件的桿部較長，直接頂出時容易失穩(wěn)彎曲.若間接頂出模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜,，操作困難加,。

采用一次復(fù)合擠壓成形工藝，即桿部反擠頭部正擠的復(fù)合擠壓成形工藝可以解決上述問題,，其工藝流程如圖2所示,。由于采用了桿部反擠,，坯料與凹模之間無相對運動產(chǎn)生的摩擦力，從而降低了擠壓力,。該方案模具結(jié)構(gòu)簡單,，生產(chǎn)效率高 YA23-315四柱式萬能液壓機活動橫梁到工作臺面距離為1250mm，行程長,，凸模設(shè)計為中空結(jié)構(gòu),，成形桿部的模腔在凸模上，可以完成脫模,。拉桿熱擠壓工藝的生產(chǎn)過程是 :下料-加熱-擠壓-熱處理-精加工,。

3 拉桿熱擠壓工藝設(shè)計

3.1 模具結(jié)構(gòu)及工作過程

熱擠壓工藝設(shè)計是熱擠壓模具設(shè)計的第一步，直接影響到制件質(zhì)量,、生產(chǎn)效率,、模具壽命、生產(chǎn)成本等,。根據(jù)擠壓件形狀,，凸模設(shè)計為空心狀，采用二層組合凹模結(jié)構(gòu),。復(fù)合熱擠壓模具結(jié)構(gòu)如圖3所示,，擠壓時.先將坯料放人凹模型腔內(nèi).隨著凸模 4的下行，坯料在組合式凹模內(nèi)正擠成形,，同時桿部反擠成形,，隨著擠壓變形力逐漸增大，當(dāng)金屬正向流動到頂件器時,，頭部成形結(jié)束,，此時金屬反向繼續(xù)流動。當(dāng)擠壓完成后,，上�,；爻蹋ぜ粼诎寄�7中,，壓力機下缸動作,，通過頂桿11將頭部大直徑部分頂出凹模 7，即可完成脫模,。工件頭部內(nèi)形與頂件器口之間應(yīng)留有一定的斜度,，以保證工件與頂件器不發(fā)生抱死現(xiàn)象，頂桿1兼作頭部正擠壓的凹模,。

3.2 坯料尺寸的計算

根據(jù)拉桿零部件的要求,，考慮到 2A50在熱處理后的零件尺寸和留機加工余量，擠壓件內(nèi)外各留2mm 的單邊加工余量,。根據(jù)原材料供貨情況,，決定在生產(chǎn)中坯料采用Φ90mm 的棒料，高度取85mm,。

3.3 許用變形程度的計算

采用熱擠壓成形工藝,，需對材料的許用變形程度進行驗證，許用變形程度用斷面收縮率 ε來表示擠壓過程中毛坯的變形程度為:

3.4 擠壓力的計算

在此復(fù)合擠壓中,，凸模下行,，擠壓力克服金屬的變形阻力及毛坯與模具之間的摩擦力，金屬開始流人型腔,，拉桿頭部預(yù)先成形,，金屬流經(jīng)轉(zhuǎn)彎處桿部反擠;凸模繼續(xù)下行，當(dāng)桿部成形結(jié)束時,，擠壓力達到最大,，其復(fù)合擠壓力為 P復(fù)=P反。由此可知應(yīng)計算出復(fù)合擠壓中的反擠壓力,，擠壓力計算采用經(jīng)驗公式,，反擠壓力的計算：

4 模具結(jié)構(gòu)特點及工作過程中應(yīng)注意的問題

本工藝采用一次擠壓成形，采用通用模架,，凹模設(shè)計為二層組合結(jié)構(gòu),。實際生產(chǎn)證明，該模具結(jié)構(gòu)簡單,、使用方便,。通過改變凸模與頂件器，可以擠壓出不同頭部形狀和桿部直徑及長度的零件,。

由于凸模為空心結(jié)構(gòu),，截面積小，單位擠壓力高,，又長時間工作在高溫狀態(tài),，易變形，因此,，應(yīng)采用熱強度較高的 3Cr2W8V材料,，熱處理硬度50-55HRc。凹模采用單層預(yù)緊結(jié)構(gòu),，凹模材料選5CrNiMo,，熱處理硬度44-84 HRC。凹模預(yù)緊圈要求不高,，材料選40Cr就可以了,，熱處理硬度24-46HRC。

設(shè)計合理的人模角度和工作帶寬度,，便于金屬流動,，以盡量減小金屬與模具間的摩擦力,，降低擠壓力。凹模尺寸與頂件器應(yīng)有斜度,，工作中保持凹模與制件有一定的摩擦力,，又不影響開模后制件脫模，同時應(yīng)注意模具的預(yù)熱,。保證錐面摩擦的均勻,，以避免在擠壓過程中拉桿頭部的偏移。在反擠過程中要保證坯料與模具的清潔度和間隙尺寸,，減少成層和氣泡

5 結(jié)語

采用桿部反擠頭部正擠的復(fù)合擠壓工藝生產(chǎn)高壓開關(guān)零件 LW8-35SF6鋁合金拉桿是一種值得推廣的新工藝,，不僅工藝合理，而且操作方便,。該工藝最大限度地利用了 3150 k油壓機的設(shè)備能力,，一次成形頂出，模具結(jié)構(gòu)簡單,、通用性強,，且擠壓力小，特別適用于變形程度較大的長桿件的熱擠壓成形,。新工藝的采用,，使生產(chǎn)效率大大提高，同時對于在小設(shè)備上生產(chǎn)成形變形程度較大的其他類似長桿零件有很好的借鑒意義,。

作者: 大浪浪 時間: 2008-5-5 10:06
謝謝老大～～學(xué)習(xí)ing,，崇拜ing，感動ing～

作者: 上海阿輝 時間: 2012-7-24 22:11
學(xué)習(xí)了

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