慢走絲線切割加工工藝及操作技巧

zhanglei850330

慢走絲線切割機(jī)床應(yīng)用廣泛而又重要,，在塑料模,、精密多工位級(jí)進(jìn)模的生產(chǎn)加工過(guò)程中,，能保證得到良好的尺寸精度,，直接影響模具的裝配精度,、零件的精度以及模具的使用壽命等,。由于加工工件精度要求高,，因此在加工過(guò)程中若有一點(diǎn)疏忽，就會(huì)造成工件報(bào)廢,，同時(shí)也會(huì)給模具的制造成本和加工周期帶來(lái)負(fù)面影響,。  
在從事慢走絲切割機(jī)床編程與操作加工過(guò)程中，結(jié)合多年的生產(chǎn)實(shí)踐,，針對(duì)加工過(guò)程中所出現(xiàn)的變形問(wèn)題及遇到的困難,，總結(jié)了幾點(diǎn)工藝處理方法和加工操作方案2 凸模加工工藝  
凸模在模具中起著很重要的作用，它的設(shè)計(jì)形狀,、尺寸精度及材料硬度都直接影響模具的沖裁質(zhì)量,、使用壽命及沖壓件的精度。在實(shí)際生產(chǎn)加工中,，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形,，故應(yīng)首先加工好穿絲孔進(jìn)行封閉式切割，盡可能避免開(kāi)放式切割而發(fā)生變形,。如果受限于工件毛坯尺寸而不能進(jìn)行封閉形式切割,，對(duì)于方形毛坯件，在編程時(shí)應(yīng)注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過(guò)程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標(biāo)系,，避開(kāi)應(yīng)力變形的影響,。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側(cè),，按逆時(shí)針?lè)较蜻M(jìn)行切割,，整個(gè)毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小,，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離,，無(wú)法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形，工件也隨之變形,。若按順時(shí)針?lè)较蚯懈�,，工件留在毛坯的左�?cè)，靠近夾持部位,，大部分切割過(guò)程都使工件與夾具保持在同一坐標(biāo)系中,，剛性較好，避免了應(yīng)力變形,。一般情況下,，合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割  
( P3 C; A' W9 i段安排在總的切割程序末端，即將暫停點(diǎn)(Bridge)留在靠近毛坯夾持端的部位,。  
! R  _. n$ ~; C- M 下面著重分析一下硬質(zhì)合金齒形凸模的切割工藝處理,。一般情況下，凸模外形規(guī)則時(shí),，線切割加工常將預(yù)留連接部分(暫停點(diǎn),，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完全分離而預(yù)留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上，大部分精割完畢后,，對(duì)預(yù)留連接部分只做一次切割,，以后再由鉗工修磨平整，樣可減少凸模在慢走絲線切割上的加工費(fèi)用,。硬質(zhì)合金凸模由于材料硬度高及形狀狹等特點(diǎn),，導(dǎo)致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規(guī)則的情況下,，預(yù)留連接部分的修磨給鉗工帶來(lái)很大的難度,。因此在慢走絲線切割加工階段可對(duì)工藝進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，使外形尺寸精度達(dá)到要求,，免除鉗工裝配前對(duì)暫停點(diǎn)的修磨工序,。 由于硬質(zhì)合金硬度高，切割厚度大,，導(dǎo)致加工速度慢,，扭轉(zhuǎn)變形嚴(yán)重,，大部分外形加工及預(yù)留連接部分(暫停點(diǎn))的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割數(shù)和偏移量(Offset)均一致。第1次切割電極絲偏移量加大至0.5—0.8mm,，以使工件充分釋放內(nèi)應(yīng)力及完全扭轉(zhuǎn)變形,，在后面3次能夠有足夠余量進(jìn)行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證,。  
具體的工藝分析如下：  
(1)預(yù)先在毛坯的適當(dāng)位置用穿孔機(jī)或電火花成形機(jī)加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔,，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段l長(zhǎng)度選取5—10mm。  
(2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應(yīng)至少保證在毛坯厚度的1/5,。  
(3)為后續(xù)切割預(yù)留的連接部分(暫停點(diǎn))應(yīng)選擇在靠近工件毛坯重心部位,，寬度選取3—4mm。  
(4)為補(bǔ)償扭轉(zhuǎn)變形,，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段,，增大偏移量至0.5—0.8mm。后續(xù)的3次采用精割方式,，由于切割余量小,，變形量也變小了。  
(5)大部分外形4次切割加工完成后,，將工件用壓縮空氣吹干,，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干,，然后用粘結(jié)劑或液態(tài)快干膠(通常采用502快干膠水)將經(jīng)磨床磨平的厚度約1.5mm的金屬薄片粘牢在毛坯上,，再按原先4次的偏移量切割工件的預(yù)留連接部分(注意：切勿把膠水滴進(jìn)下水嘴或滴到工件的預(yù)留連接部分上，以免造成不導(dǎo)電而不能加工),。  
7 o+ W0 O/ s( R' J5 d3 凹模板加工中的變形分析  
在線切割加工前,，模板已進(jìn)行了冷加工、熱加工,，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力，而殘留應(yīng)力一個(gè)相對(duì)平衡的應(yīng)力系統(tǒng),，在線切割去除大量廢料時(shí),，應(yīng)力隨著平衡遭到破壞而釋放出來(lái)。因此,，模板在線切割加工時(shí),，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響，將產(chǎn)生不定向,、無(wú)規(guī)則的變形,，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質(zhì)量和加工精度,。  
  j* r/ W! T2 D. \針對(duì)此種情況,，對(duì)精度要求比較高的模板,，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢料切掉,，取出廢料后,，再由機(jī)床的自動(dòng)移位、自動(dòng)穿絲功能,，完成第2次,、第3次、第4次切割,。a切割第1次,，取廢料→b切割第1次，取廢料→c切割第1次,，取廢料→……→n切割第1次,，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢,。這種切割方式能使每個(gè)型孔加工后有足夠的時(shí)間釋放內(nèi)應(yīng)力,，能將各個(gè)型孔因加工順序不同而產(chǎn)生的相互影響、微量變形降低到最小程度,，較好地保證模板的加工尺寸精度,。但是這樣加工時(shí)間太長(zhǎng)，機(jī)床易損件消耗量大,，增加了模板的制造成本,。另外機(jī)床本身隨加工時(shí)間的延長(zhǎng)及溫度的波動(dòng)也會(huì)產(chǎn)生蠕變。因此,，根據(jù)實(shí)際測(cè)量和比較,，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統(tǒng)一加工取廢料不變,，而將后面的2,、3、4次合在一起進(jìn)行切割(即a切割第2次后,，不移位,、不剪絲緊  
接著割第3、4次→b→c……→n),，或省去第4次切割而做3次切割,。這樣切割完后經(jīng)測(cè)量，形位尺寸基本符合要求,。4次及3次切割中各次的加工余量,、加工精度、表面粗糙度的參考值見(jiàn)表1及表2,。初步估算一下,，型孔之間的移位,、穿絲、剪絲,、上水,、下水等均按1min計(jì)算。采用這種切割方法,，加工1塊有100個(gè)型孔的模板,，每次將會(huì)節(jié)省大約9h的加工時(shí)間，切割4次共節(jié)省大約30h,，這樣對(duì)使用費(fèi)用昂貴的慢走絲線切割機(jī)床來(lái)說(shuō),，既提高了生產(chǎn)效率，又降低費(fèi)用消耗,，因此也降低了模板的制造成本  
4 凹模板型孔小拐角的加工工藝  
由于選用的切割絲直徑越大,，切割出的型孔拐角半徑也越大。當(dāng)模板型孔的拐角半徑要求很小時(shí)(如R0.07—R0.10mm),，則必須換用細(xì)絲(如Φ0.10mm),。但是相對(duì)粗絲而言，細(xì)絲加工速度較慢,，且費(fèi)用昂貴(大多需進(jìn)口絲),。如果將整個(gè)型孔都用細(xì)絲加工，就會(huì)延長(zhǎng)加工時(shí)間,，造成浪費(fèi),。經(jīng)過(guò)仔細(xì)比較和分析，我們采取先將拐角半徑適當(dāng)增大,，用粗絲切割所有型孔達(dá)到尺寸要求,，再更換細(xì)絲統(tǒng)一修割所有型孔的拐角達(dá)到規(guī)定尺寸。