鋁合金擠壓,、氧化型材缺陷,、原因及其對策.

yangyong840729

擠壓型材缺陷，原因及其對策
序號(hào)        問題        原因        對策
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9 n+ r5 I5 N: R6 W1       
擠壓模劃
1 Q" l: t2 ^* n! K痕,、裂紋       
" c8 g$ r& X4 o. P% t# X4 Q1.模具的裂紋,。
2.型材被模具或者定徑帶劃傷。        1.檢查模具，擠壓件的表面及時(shí)發(fā)現(xiàn)劃痕,，異物并及時(shí)清除,。
2. 模具定徑帶應(yīng)加工均勻，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡可能地減小模子轉(zhuǎn)角處地應(yīng)力,。
2 A$ w1 u. K" X7 X2        定徑帶條痕        擠壓時(shí)定徑帶的涂層不穩(wěn)定,，流動(dòng)不均勻造成。        定徑帶面的氮化處理要均勻,，定徑帶的形狀要加工合適,。


3       

氧化物條痕       
5 s% t' S% M! Y  j由于鑄錠表面及擠壓筒內(nèi)殘留金屬中的非金屬夾雜物流入擠壓型材內(nèi)而造成。        1.把擠壓筒,，鑄錠及模具的中心和擠壓軸的中心對正,。切削鑄錠表面。模具設(shè)計(jì)時(shí)把�,？椎奈恢弥糜谥行�,。
7 V$ n# K/ D. p+ r4 J" j2.操作時(shí)擠壓筒的溫度低于鑄錠溫度；留有充分的擠壓殘料,；避免過度潤滑,。

4       
組織條痕        由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分,；擠壓型材加工的加熱制度不正確所造成,。        1.鑄坯要進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，凝固時(shí)要均勻的急速冷卻,。
: Y5 S: I, g( d; ]2.模具進(jìn)行改進(jìn),。
7 Z( N& I% o1 b- t3.修整模具導(dǎo)流腔或定徑帶。

; A& H' w  |) z5       
, ?+ G1 x. g4 G* M; G8 [; t4 s桔皮        錠坯的成份有偏差或固溶處理不充分,，以及不適當(dāng)?shù)臄D壓條件等使晶粒變粗大所造成,。        1.適當(dāng)調(diào)節(jié)擠壓溫度和擠壓速度。
2.在矯直工藝中減少拉伸量,。

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6       
3 \% t, |; E. z
粗晶組織       
和錠坯的成份及組織有關(guān),，或者由于在擠壓時(shí)變形熱效應(yīng)造成溫度升高所致。        1.改變化學(xué)成份或選擇適當(dāng)?shù)木鶆蚧幚項(xiàng)l件,。重新設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu),。
! B4 v  H& H) t& h7 {2.操作中選擇合理的擠壓溫度，擠壓速度及設(shè)計(jì)合理的模具,；以避免在擠壓時(shí)溫度過于升高,。

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* V0 @* c1 b0 |: I* J7       

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, T' x  b$ t9 @
氣泡       
1.在擠壓過程中金屬內(nèi)部卷入空氣。
2.錠坯內(nèi)部有裂紋或含有氣體,。
3.熱處理的氣氛（立式爐情況下,，由下面水槽吸附上來的水蒸氣,，油及污物等。）,。       
* C5 J. y" _. t; l8 s5 q1.檢查擠壓機(jī)的擠壓軸,；清洗擠壓筒或修整擠壓筒內(nèi)孔的形狀；磨快切壓余的剪刀,。
: A9 |; H3 L& `1 L0 e2.使用沒有裂紋和氧化物夾雜的錠坯,；防止錠坯過熱；鑄錠前對溶液進(jìn)行充分除氣處理,。
3.操作中減慢擠壓速度,；控制熱處理的氣氛，防止水蒸氣的進(jìn)入,；增大余壓,；減少對擠壓墊和模具的潤滑。
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, z! R/ _( F6 h3 k8       
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8 E# E* O" }2 z- b4 N夾渣       
7 g: U8 c0 K1 Z8 A' o4 y; Z錠坯的表面層或擠壓筒內(nèi)壁上的異物被卷入而出現(xiàn)在擠壓型材的表面,；由于模具設(shè)計(jì)時(shí)�,？孜恢眠^于接近外圓所造成。        1.在模具設(shè)計(jì)上盡可能使�,？孜挥谀＞咧行�,；對于中空的型材時(shí)，應(yīng)把分流孔的外接圓縮小,。
2.多留余壓,；清除擠壓筒內(nèi)壁和固定擠壓墊上的異物；減低擠壓墊的溫度,，避免過度的潤滑,；增大擠壓筒和錠坯的溫度,。


9       

焊合線        在擠壓模具內(nèi),，金屬流的焊合部分與其它部分的組織差別；擠壓時(shí)模具焊合腔內(nèi)鋁的供給量不足,；連續(xù)擠壓時(shí)模具內(nèi)的金屬與新加入坯錠前端焊合不良所造成,。        1.重新設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)，改變分流組合模的橋部結(jié)構(gòu)和焊合腔,。
1 S0 z- g$ p, ]; e2.注意擠壓溫度和速度之間的平衡,；避免焊合處混入潤滑劑和異物；將模具內(nèi)的擠壓剩余物全部清除,；清潔坯錠的端面,。
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10       
5 n+ O# o- n4 M8 o
波痕       
擠壓金屬從模具流出時(shí)的溫度分布不均或冷卻不均時(shí)容易產(chǎn)生。        1.調(diào)整擠壓機(jī),，擠壓筒和模具中心,，使三者在一軸線上；修改模具定徑帶的長度。
) l- p1 S2 O7 u2.操作中選擇適當(dāng)?shù)呐麇V加熱溫度和擠壓速度,。

; S) G" V$ `8 h- G& [7 X0 Z9 P11       
8 U: L1 K: S8 s# G, }5 _' v顫痕       
: d0 ?! ?: j4 r7 ]" X垂直與擠壓方向產(chǎn)生的小節(jié)距直線狀凸凹缺陷,。        1.合理的設(shè)計(jì)適合與擠壓型材斷面的定徑帶長度。
* z" D0 D, `$ {+ p$ p) e2.操作中選擇適當(dāng)?shù)臄D壓溫度或擠壓速度,，避免過低的擠壓速度,。
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12       
. j/ E4 Z: S3 V3 {6 _* t9 O擦、撞傷        擠壓型材與工具或擠壓型材之間相互接觸,；堆放,，搬運(yùn)型材之間互相摩擦產(chǎn)生的傷痕。        1.設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)哪＞�,，對模墊進(jìn)行修整,。
2.擠壓型材間應(yīng)放置墊條。
3.改善專用夾具和夾具材料,。
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' S% \! Y& C- U; c7 R1 v13       
# `5 w$ k% {2 n
! K: a% |3 o* J# J- P, g' f% I壓痕       
4 ]$ v- P% u# o4 o7 I6 f( l) N% c% R7 F在模具空刀處產(chǎn)生的氧化鋁渣粘附在擠壓型材上,，在前臺(tái)處理時(shí)被輥?zhàn)訅喝霐D壓型材中所造成。        1.通過模具的布置,，避免鋁制品的平面部分放在下面和輥?zhàn)咏佑|,，以便不讓氧化鋁渣被壓入。
7 F6 ~/ @; \$ o1 ]7 ~! e2.調(diào)節(jié)定徑帶的空刀,，縮短定徑帶的長度,。
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# O3 Z  p. D* \; O  J/ O5 D/ @14       
輥?zhàn)踊瑒?dòng)痕        輥?zhàn)娱_始旋轉(zhuǎn)時(shí)，由于擠壓型材的移動(dòng)速度和輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)速度不協(xié)調(diào)所造成,。
        1.逐漸的或分階段的提高輥?zhàn)拥男D(zhuǎn)速度,。
2.使型材的表面與輥?zhàn)硬唤佑|。

, P) ?0 O: j+ n( d15       
5 }( g  W/ Q/ s4 f, n停止痕,、咬痕        在擠壓過程中突然停止,，或模具的變形瞬間回復(fù)所造成。        1.加強(qiáng)擠壓模的后模墊,。
2.控制適當(dāng)擠壓速度,，改善工具間的潤滑。

% C+ j' B1 k# v3 y9 [" l2 l5 Z16       
! K8 a7 B4 n0 p* T污痕        擠壓時(shí)的潤滑劑,，冷卻水或切削油殘留附著與型材表面使型材改變顏色,。        1.保持?jǐn)D壓型材表面的清潔。
, g1 u2 p6 r0 M: M2.減少過度潤滑,。

1 O- K. i/ ]* x& b- E17       
點(diǎn)蝕斑        由于脫氣處理不充分和均勻化處理中氫的滲入,，坯錠內(nèi)部的品質(zhì)變壞所致。        1.加強(qiáng)脫氣處理,，注意均勻化處理時(shí)的氣氛控制,。
7 E  K5 j7 b/ \3 X! Q2.減小擠壓型材的外接圓,，把焊合線置于擠壓型材的角部。
18        顏色不均        擠壓型材經(jīng)受的加工過程（主要是金屬流動(dòng)）的差異所造成,。        重新設(shè)計(jì)合理的分流孔布置的組合模,。

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0 [" a" w, k6 a' Z  V. s19       
% N1 j: r6 k/ ^! j' Z

黑斑       
$ {- U  h; r% F) A$ m+ b
( T5 i9 h" x6 ]6 S( k: ]擠壓型材接觸石墨板，受到急冷,，在溫度回升過程中促使析出粗大的Mg2Si（β中間相）所致,。        1.提高冷卻風(fēng)扇的能力；使用絕熱性能好的冷卻臺(tái)材料,；若使用石墨做冷卻臺(tái),，則冷卻臺(tái)為步進(jìn)式為好。
2.在使用石墨做冷卻臺(tái)情況下,，不要使出料臺(tái)和擠壓型材的速度同步,；擠壓型材的冷卻應(yīng)在擠壓臺(tái)后立即進(jìn)行，并盡可能速冷,。
; O7 m! n) ~" `- Y/ H1 M1 c

: A, g2 D+ m" U/ ]0 v! Q5 D20       

+ c8 q9 l! x* ~& T. w5 ^雪片狀腐蝕
清洗水腐蝕        擠壓型材中含有微量的鋅或鎵,，在中和處理工藝后的水洗槽內(nèi)與SO42-離子和CL-離子反應(yīng)；或當(dāng)坯錠存放時(shí)間長,，本身被堿霧腐蝕,，在堿蝕處理中也會(huì)出現(xiàn)類似雪花狀腐蝕。       
1.型材中減少鋅和鎵的含量,。
2.在表面處理中和時(shí)應(yīng)注意控制水洗后溶液硫酸根離子的濃度,。

21       
2 ]/ d2 T$ l+ a4 b閃爍花紋       
由于在堿性處理時(shí)，錠坯中溶解的鋅產(chǎn)生晶間腐蝕所致,。        1.錠坯降低鋅含量,。
8 D* ^2 C$ G) l) I! t  l9 m8 j6 q2.降低擠壓溫度，防止晶粒粗大,。
* Z& x; m) `, @3.腐蝕液中的鋅濃度減少到3ppm或腐蝕液中加硫化物離子,。
3 a$ p8 P$ o: q- z9 A: \
3.2        氧化型材缺陷，原因及其對策
$ p' I. X  \6 W/ Z序號(hào)        問題        原因        對策
3 g3 @! j4 U3 F- c" m% q$ M
1       
0 ]5 x* B6 L) [- P7 V( ?+ j陽極氧化槽液溫度過高,，降不下來,。        1.冷凍機(jī)制冷量不夠,。
. h3 e" a9 E, z# \. P2.冷凍機(jī)冷媒不足,。
) s; D) t$ V% e0 q8 T2 z1 Z  V3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。
4.電能在槽液中消耗大,，發(fā)熱量大,。        1.增加冷凍機(jī)功率（臺(tái)數(shù)）。
2.補(bǔ)充冷媒,。
3.增大熱交換面或清洗熱交換部分,。
* o+ d7 }; c6 U1 N4.采用脈沖陽極氧化,。

# ?. E% S3 ]! v" ?) C2        槽端實(shí)際電壓遠(yuǎn)低于表上顯示數(shù)值。        1.導(dǎo)電橫梁與電極接觸不良,。
! l- ?6 f9 A7 {8 q) Y2.電極連接處螺絲松動(dòng)或銹蝕,，使得此處電阻大。
: t( M) j0 o' ]- q3.電壓表故障,。
* u2 M; D# |4 P7 I2 W        1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮,。
2.緊固螺絲。
0 U! a& |7 X4 M$ [  b; M. w4 W4 P3.更換被銹蝕的螺絲,。
4.定期校正電壓表,。
; z: o7 H. _! s" K- ]8 V# X/ u% S


3 _0 z0 K8 S; p3       
; v& j4 b9 X, ]$ U4 [) _
6 v; U, e; D7 X) l
$ [: d" \2 s( B3 ?氧化膜厚度
% j$ |# s4 d- J. p) S不夠        1.電流密度低或氧化時(shí)間短。
; ]) q5 \  X! p: U3 B* q" ]2.電接點(diǎn)少,。
3.導(dǎo)電桿退膜不徹底,，使得導(dǎo)電桿與型材接觸不良。
7 b& M' {: ]1 A5 ?2 ~7 ?4.電解液溫度過高,。
5.陰極面積不足,。
6.合金含高銅，高硅,。        1.選擇較佳的電流密度或延長氧化時(shí)間,。
8 v: E$ s: W% N2.增加電接觸點(diǎn)。
9 S" B6 c# N2 A# O3.選用合適有效的退膜方法,。
4.充分冷卻,，液流攪拌。
5.增加陰極面積,。
( z# B2 p# P% E4 a8 j( D6.嚴(yán)格控制合金成分,。
4 v8 `  d9 A! S. V8 v
0 M6 v# r1 o  H) c
4       
! `* A: n: @& \9 Y# Z* C
5 h! `: P! c1 `& A8 c/ f0 `7 |4 \氧化膜厚
9 M5 y+ P) a  R; B! y0 A. |- s不均勻        1.型材綁料過于密集，間距不均勻,。
2.電流分布不均勻,。
3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。
4.電解液有油脂雜物,。        1.合理裝掛,，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi),。
* ]+ K; u% b/ V* [0 D) _2.調(diào)整陽極極板間距,，使型材處于均勻電場中。
1 F! {3 r3 s* A3.加強(qiáng)型材表面的清洗,，禁止用手套觸摸型材,。
4.加強(qiáng)槽液的管理。

5        氧化膜局部
& ?% S5 @' }2 \& Y* ^7 `腐蝕        1.氧化后型材表面清洗不干凈,。
; C8 k& j/ E8 S' _% t2.電解時(shí)電解液局部溫度過高,。        1.改善氧化后的清洗工序,。
2.加強(qiáng)槽液攪拌。
6       
9 P* x# n" T& X2 t$ W) W電解腐蝕        1.槽內(nèi)混入重金屬離子,。
2.型材含鋅量超標(biāo),。
  k1 L1 C' v/ u" x( B3.水中混入CL-。        1.加強(qiáng)槽液管理,。
$ Y, }# U$ l: v2 [! W& ?2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下,。
! ?' ?5 M( d6 @. P7 [3.使用純水。
& Z3 C# E- R/ l% }" L, y0 ~
( Q3 h8 C  i1 r' C: h) K% S7       
過腐蝕        1.堿槽濃度高,，溫度高,，堿蝕時(shí)間長。
& `  o/ U: J3 Y( Z2 S0 G2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高,，型材在其中停留時(shí)間長,。       
1.嚴(yán)格工藝紀(jì)律。
2.定期換水,，嚴(yán)格控制水洗時(shí)間,。

) ^0 d& t1 Q/ S' x: O# o8       
* M) R! t5 e- D6 c* R' g/ k局部無膜        1.型材與導(dǎo)電桿接觸不良。
( ]0 d+ I( L5 a0 \1 _$ \; i2.型材表面前處理不符合工藝要求,。        1.改善接觸,。
2.提高表面前處理質(zhì)量。
9        氧化膜裂紋        1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）,。
* R* n7 ~9 q! k2 q  D& t2.機(jī)械碰撞,。        提高電解液溫度，小心搬運(yùn),。
0 ^( V+ D2 s" V  `2 {9 Q
10       
氧化膜脫落        1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）,。
# ]9 w% o. q7 M2 R& Y! [  ^2.電解液溫度高，電流密度大,，氧化時(shí)間長,。        嚴(yán)格遵守工藝規(guī)程。
& B$ s$ l) N9 M  V% o2 j11        氧化膜
$ M( K" {+ `4 b* B0 D8 w3 [耐磨性不夠        1.電解液溫度高,。
2.電流密度低,。        1.充分冷卻電解液。
' o& m+ m: }7 }5 O8 w" j2.選擇合適的電流密度,。
12        氧化膜
  h) x6 z" y3 L* _4 ~3 F. n- `耐蝕性不夠        1.合金成分影響（如Si,Fe高）,。
/ s% s$ b3 E* Y4 \5 F2.電解液濃度高。
3.電解時(shí)間長,。        1.改善合金成份,。
2.控制濃度在規(guī)定值,。
  x8 d% C3 X4 j  {/ ?2 s3.提高電流密度,，縮短時(shí)間,。
  g. v) X$ b, t  M
6 V! b' k( v( Y; {4 `13        型材表面
" N/ \5 k6 S8 b; j8 r) X* E起灰、粉化        1.封孔液被污染,，PH過高,。
2.電解液溫度高，濃度高,，溶AL3+量高,，電流密度高，處理時(shí)間長,。        1.更改封孔液,。
2.遵守工藝規(guī)程。
' k/ f: X; t' |+ A* ]( y  F+ V! F
14       
黑斑點(diǎn)        1.硝酸中和不足,。
* p- A, {+ F/ Q4 E+ W2.擠壓型材冷卻不均不充分,，導(dǎo)致粗大的Mg2Si析出沉淀。
; t8 l$ z6 S: Y+ e3 w- Y, m
        1.提高硝酸濃度或延長中和時(shí)間,。
2.提高擠壓淬水,，冷卻風(fēng)扇的能力。

15       
6 l8 p1 j7 j( U! v# z電擊燒傷        1.型材彼此間接觸,。
2.型材與陰極接觸,，發(fā)生短路。
3.型材與夾具接觸不良,。        1.控制型材間距,。
2.通電前檢查。
. ]9 w5 S8 }3 j+ z3.夾具夾緊型材,。
2 j6 N: h/ n* z# T  c( ~' d8 Y* w
16       
氣體或液體
  E* U8 S1 y- T流痕       
3 [" T, `4 V& V6 E2 `1.型材掛件不當(dāng),。
  m2 u3 R7 o4 }+ t% Y9 _  s+ ?2.堿流痕系堿蝕操作不當(dāng)。        1.保持型材有一定的斜度,，凹槽面朝上不能朝下,。
2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時(shí)間。

8 ?0 F8 N* d( e7 Z* r
8 B/ u1 T$ q* [  B) a- `


' u3 f: w0 O2 A* }6 Q7 c17       



* a2 {5 ?/ L5 M( H: s0 }
色差        1.電流分布不均,。
, D# r. ?3 a' s/ x1 d% [' k2.機(jī)比不當(dāng),。
8 _7 x+ d3 N% z0 d3.型材上附著異物。
4.機(jī)間距不適當(dāng),，型材間距差別大,。
# A/ {! i) E# q/ ^  A5.型材形狀復(fù)雜。
6.攪拌不足不均,，溶液濃度差大,。
( Y% y! |- d  D6 r' m* f7.型材合金成份影響。
+ s2 C# ]1 S5 e* ?7 j! ^9 ^8.電解液溫度過高且不均勻,。
9.氧化膜不均勻,。        1.增加電接點(diǎn),。
4 B( }  G% U( y2 z1 `2.調(diào)整陰極面積。
9 a+ r8 Y1 Y7 p' W3.水洗要充分,。
4.調(diào)整陰極部距,，控制型材間距，使用均勻,。
& L1 G) ~7 y/ q' N1 \' v5.考慮配置適當(dāng)陰極,。
' v, a/ u  T" L# s# ?1 [6.加強(qiáng)著色液循環(huán)。
7.控制合金成份范圍,。
: ?2 k/ h' ]0 s) ?- @" X# Y+ Q$ w8.冷卻電解液到正常溫度,。
9. 提高氧化膜質(zhì)量。
( ~) ]9 Z7 P# |- L0 H% V
18       
# n- P8 G& Q4 y; m! c* Z9 z不上色        1.型材表面無膜,。
2.電接觸不良,。
3.鋁絲燒斷。        1.返工,。
2.掛料桿退膜徹底,，緊固各接觸點(diǎn)。
3.補(bǔ)接鋁絲,。



19       

. L4 ~+ [& v' {0 F2 [
, \7 V) \$ o, b; O3 T# g* j" [, S型材表面
! X( R5 k  s5 T8 `: ~8 B, j$ [- J膜層發(fā)暗        1.合金成份影響（如含高硅高鐵）,。
2.氧化過程中斷電又通電。
3.型材在氧化槽中長時(shí)間不通電,。
  P+ r6 S7 \' g* W4.電解液濃度低,。
+ _1 V. D2 e* U4 s- ^* P5.陽極氧化電壓過高。
" `7 k- q$ e* `* L2 N! B! `2 A6.多次返工,。
3 o- C; T- q% `! j* h7.堿蝕時(shí)間過長,。        1.嚴(yán)格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪,，Si＜0.6﹪.
5 N( q( T( ^3 [$ ~9 ^% N2.長時(shí)間斷電應(yīng)返工處理,。
1 a! C8 K' [  B# e" R$ t8 L3.縮短型材在槽中的停留時(shí)間。
4.提高槽液濃度,。
5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動(dòng),。
9 }' r# T' }* v* W2 K8 c3 w6.只準(zhǔn)返工一次。
7.控制堿蝕時(shí)間,。

20       
酸蝕不均勻        1.F-濃度太低,。
2.添加劑失效或過多。
& X+ H  R. n' n3.槽液溫度過低,。        1.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范,。
0 R! I: A: U" F, l1 H2.對添加劑的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格檢查。

/ b- x3 J! c% Y4 k! ]4 Z  K0 g21       
砂粒太細(xì)或
+ r( }+ ^! ?4 Q不起砂        1.酸蝕時(shí)間太短。
% y7 i( Z/ i" R) P# K2 X7 D2. F-濃度太低,。
2 d$ W1 [+ u2 u! \4 J# W, f3.添加劑濃度太高,。
4.槽液溫度過低。       
嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范,。
/ [& e* N; l% T8 B( i3 _
22       
, P$ y* n% R9 j/ J* _表面灰暗無光澤感        1.多次返工,。
2.合金成份影響,。
3.溫度太低,，時(shí)間太長。        1.做到一次生產(chǎn)合格,，允許返工一次,。
7 e# r  Z1 C4 _2.控制合金成份。
! g! T7 D8 Y% G( K% p3.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范,。

yangyong840729

化驗(yàn)員基礎(chǔ)培訓(xùn)教程

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支持,，支持,。。,。
5 b* d6 T) g# @( m# G/ L強(qiáng)烈支持一下

threetigher

學(xué)習(xí)了,！

lonnie86

學(xué)習(xí)了