本帖最后由 張麻子 于 2019-3-30 10:41 編輯
初次聽到DQA的稱呼，還真的不知道是什么東東,。與一些世界五百強公司接觸之后,，才明白原來叫設計品保，是一個在新產(chǎn)品階段檢討確認設計是否具備量產(chǎn)性的非常重要的職位,，所謂品質(zhì)是設計出來的,，其實DQA的工作職責就是一個最好的詮釋和注腳。
統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明：產(chǎn)品的設計開發(fā)成本雖然僅占總成本的10%—15%,，但決定了總成本的70%—80%,。鑒于產(chǎn)品設計階段對最終產(chǎn)品質(zhì)量和成本重要作用，人們越來越清楚的認識到：好的產(chǎn)品質(zhì)量是設計出來的,。 糟糕的設計真的靠后天克服嗎,？
曾經(jīng)幾何時，圍繞QCD-品質(zhì),，成本,，交期的精益設計理念。因為不思進取的本位主義觀念,，殺雞取卵的短視行為而被拋棄,。
很多代工廠和加工廠的RD(設計人員)不再去制造現(xiàn)場動手做設計，而是躲在辦公室里畫圖紙,，再加上有經(jīng)驗的RD過度流失,。造成空中樓閣的設計無法轉(zhuǎn)化成實際的制造能力，而且也不愿承認自己的設計問題,。
一味地隱藏自己地錯誤,，混到量產(chǎn)就開始溜之大吉。從而糟糕的無法量產(chǎn)的設計問題,，讓這些逃避責任的RD找了一個非常冠冕堂皇的借口叫做“設計問題,，制程克服�,！弊罱K合理的設計更改建議被他們以種種理由否決,，最后找了個臨時湊合的對策勉強做到量產(chǎn)。
一但交不出來貨則兩手一攤,，這個是品質(zhì)部門的責任,，這個是供貨商的責任要品質(zhì)改善要提升良率。然后,，便是無窮無盡的災難,。停線,，交不出來貨，庫存挑選,，客訴,，索賠等等等等。
舉個例子,，某機種因塑膠粒子本身物性的問題黑色料件經(jīng)過長期擺放在倉庫中尺寸會收縮造成超標,。試產(chǎn)時候就已經(jīng)發(fā)現(xiàn)這樣的問題，可RD也束手無策,。
搞出了一個每次投線在空調(diào)房放上幾天回溫的臨時對策,，就這樣一直對付著投下去了�,？墒墙K歸不是長久之計,，終于前段時間東窗事發(fā)。經(jīng)過空調(diào)房回溫的產(chǎn)品上線依然發(fā)生超標組成成品有間隙的不良,，比例過大,，導致停線。最后,，還是把RD找出來,。
量產(chǎn)工程和供貨商做了多次驗證證明這款塑膠料不穩(wěn)定,，RD在鐵證如山的數(shù)據(jù)面前,，不得不承認這是設計問題RD先材料就是沒有選對。最后放寬了間隙的標準了事,，前前后后光停線,，供貨商做的驗證少說也有近十幾萬的失敗成本了。
可是這些損失如果在新機種驗證階段RD能正視現(xiàn)實,，放下那點可憐的自尊,。應該是完全可以避免的，最少我們不用走這么久的冤枉路,。
所以我的結論是,，糟糕的設計后天克服是很難做到根治的。設計一樣要做的第一次就要設計好要走DFM（為制造而設計）,DFA（為組裝而設計）的路才能真正地在是產(chǎn)有好的品質(zhì)可言,。
品保在試產(chǎn)階段真的只要看制程問題嗎,？
其實我們在認知上存在著很多誤區(qū)，所以才會造成現(xiàn)在新機種試產(chǎn)的慘狀,。說白了,，很多設計的問題遲遲無法解決，歸根結底是設計的好壞缺少驗收和監(jiān)管機制,。這與公司高層對RD的過度溺愛有直接的關系,，其實大家都知道不能嚴格要求及經(jīng)歷風雨的孩子基本上是不可能成材的,。
品保在試產(chǎn)階段的三大誤區(qū)：
誤區(qū)1： 我們是品保，只需檢討制程或材料問題,。
評論： 大錯特錯,，試產(chǎn)最多的問題因為規(guī)格，制程,，治具,，模具，機臺都沒有完全定下來,。所以最多的問題恰恰不是制程,，材料問題而是設計，規(guī)格,，模具,，程式等的問題。而這個往往被我們忽視沒有去盯RD有無徹底解決,，從而喪失最佳解決設計問題的時機點,。
誤區(qū)2： RD有針對這個設計問題給出對策了，應該沒問題了,。
評論： 如果我們自己不去確認對策有無執(zhí)行,，效果有沒有真的改好。那么我們就無意中又為量產(chǎn)埋下了一顆定時炸彈,。
誤區(qū)3： 設計是RD的事,，我們只要在量產(chǎn)時等著交接就好啦。
評論： 有這種觀念的品保,，大部分在量產(chǎn)時等來的是一堆的問題,。然后一頭霧水地被責難品質(zhì)太差，沒有管好云云,。
正確的觀念和做法,，就是要早期參與設計過程，盡可能地了解產(chǎn)品的制程物性以及設計的Bug(缺陷),。這樣早期干預,，早期確認。才會有量產(chǎn)的長治久安,，品保在新機種試產(chǎn)提前介入好處多多,。
產(chǎn)品設計質(zhì)量決定了產(chǎn)品的固有質(zhì)量，是產(chǎn)品全生命周期質(zhì)量控制的“瓶頸”,。
統(tǒng)計分析發(fā)現(xiàn),，產(chǎn)品質(zhì)量問題的源頭30%來自制造，而70%來則自產(chǎn)品設計缺陷,，因此如何系統(tǒng)地,、有效地對產(chǎn)品設計過程中質(zhì)量問題進行管理,，保證產(chǎn)品質(zhì)量，已經(jīng)成為企業(yè)面對的具體問題和研究熱點,。
總而言之,，試產(chǎn)要努力地找問題，量產(chǎn)的問題才不會來找你,。
唯有敢于挑戰(zhàn)技術設計問題,，不斷地問，這樣解決可以持續(xù)穩(wěn)定的生產(chǎn)嗎,？這樣解決會有交貨的良率嗎,？這樣解決現(xiàn)場作業(yè)人員容易操作，不會出錯嗎,？才有機會在試產(chǎn)時把影響量產(chǎn)品質(zhì)的風險問題發(fā)現(xiàn)并解決,，真正做到花80%的精力和時間在試產(chǎn)上，從而實現(xiàn)只要花20%的時間就可以輕松管理量產(chǎn)機種的品質(zhì),。
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發(fā)表于 2019-3-30 10:40:39
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