慢走絲加工這些問題你都能搞定嗎,？

一往冇前

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9 M0 y& V1 P0 \8 u  O$ E慢走絲加工老斷絲,，咋辦,？
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7 B  M/ q3 P: |) i2 ^( r; j慢走絲加工斷絲是最常見的問題之一,，斷絲發(fā)生后切忌胡亂修改參數(shù),，要根據(jù)當時加工的情況判斷斷絲的可能原因,，再采取對應(yīng)的措施,。

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, Z4 z* I' h  x5 t% {& v: `* f  f1）切割的零件上表面高低起伏較大
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. X* X! h; ?9 I# R$ d5 l1 i" U2 ]' ?對策：切割的零件上表面高低起伏較大，上,、下噴水嘴不能貼面加工,，不能有效高壓沖水而發(fā)生斷絲。這種情況發(fā)生在粗加工中,，可以通過降低放電能量來避免斷絲,，優(yōu)先降低放電功率P值，在大幅度減小后仍會斷絲時值再考慮降低放電電流I,，降低P會降低一些加工效率,，但降低放電電流會大幅度降低加工效率。

+ ^" ~: K4 ^- z7 D2）不能有效高壓沖水
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+ K. i) ?) Y7 [* ^9 o" H) M) N在1）中也是不能實現(xiàn)有效高壓沖水的類型,，但那是由工件決定的,，我們不能改變工件,。在實際加工中，有很多不能有效高壓沖水是人為可以改善的,。比如,，上噴嘴與工件上表面的距離太大，這種情況是不對的,，要盡可能減小上噴嘴與工件上表面的距離,，比如在加工平板時距離應(yīng)該控制在0.1mm左右；另外要檢查檢查上下噴水嘴是否損壞,，如損壞請及時更換,。

% V8 ?$ H2 x: u- F- n& n3）電參數(shù)不當

4 s) a% ~/ p4 e4 M5 N; a1 t! S對策：請仔細檢查選擇的放電參數(shù)是否正確，是否選錯了工件高度,、選錯了電極絲類型等等,；如果是放電參數(shù)本身不夠穩(wěn)定，可以通過降低 P 值降低脈沖放電能量來改善,；參數(shù)中的張力值太大,，會將電極絲拉斷，降低絲張力,，尤其是在錐度加工中,；粗加工中的走絲速度偏低會導(dǎo)致斷絲，必要時調(diào)整,。
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: H" ]$ Y( |5 ^3 \/ ~6 n+ R4）電極絲,、工件材料質(zhì)量問題

! F, p/ G7 H2 Y- ~- G/ v$ ~* h對策：使用的電極絲質(zhì)量不好，線圈疊壓,、氧化等,，應(yīng)換用優(yōu)質(zhì)的電極絲；降低P,、I 值,，直至不斷絲，
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5）導(dǎo)電塊磨損嚴重或太臟,；導(dǎo)絲部太臟，造成刮絲
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對策：應(yīng)檢查導(dǎo)電塊和電刷的磨損,、表面粗糙度（氧化）,、連接情況；清洗,、旋轉(zhuǎn)或更換導(dǎo)電塊,；清洗導(dǎo)絲部件
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6）運絲不平穩(wěn)，平衡輪抖動大
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% u8 |8 S( t/ \3 f對策：走絲波動,。應(yīng)用張力計檢查電極絲的張力,，并進行調(diào)整,。

7 ?. ?( @; @8 Y, Z# g7）廢絲桶中的廢絲溢出，與機床或者地面接觸,，造成短路,。
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! r$ U( o, J- d# |. g1 U: B對策：將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時清理廢絲桶,。
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慢走絲加工效率低,，咋辦？

1）未貼面加工,，降低了P,、I值

對策：調(diào)整Z軸，盡量貼面加工,，在必須降低P值或I值的情況下要適度,，不能降低的太多。

2）電參數(shù)不當

8 D' X2 p9 N- q" ]7 |( i對策：根據(jù)加工要求,，選擇合理的工藝序列文件,；檢查是否選擇了ACO自適應(yīng)功能，切割狀態(tài)穩(wěn)定時,，可以取消ACO,；拐角多的情況機床會使用拐角策略，根據(jù)加工精度要求可以適當降低拐角策略,。

3 N0 K6 x) J# F! c! K  a3）工件變形,，修切修不動；修模,，主切未限速,，修一速度慢

對策：合理安排工藝，減小材料變形,；修模時,，主切設(shè)定合理的限速值，避免速度太快,，余量未切到位,。
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: X# K, T1 Q1 f0 x( U5 w3 p4）主切效率較之前降低

7 A# V1 T) A0 N8 j$ {. p  Z對策：及時對機床進行維護保養(yǎng)。需檢查導(dǎo)電塊冷卻水是否正常,；檢查下導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動是否靈活,；收絲輪是否正常；檢查絲的張力及絲速,，必要時重新調(diào)節(jié),；檢查并清洗導(dǎo)絲嘴和導(dǎo)電塊。
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2 q' t3 }* P! o( h/ X$ @如何防止溫差給慢走絲加工帶來誤差？

: Y3 o9 }$ h, q) k( ~1）高精度慢走絲加工保證工作精度的溫度范圍為20±1o,，不能達到此條件的,，最重要的條件是控制溫度的波動范圍，最好不要超過±3o,。

2）零件在工作前,，先在工作液中浸泡或進行沖淋一段時間，再進行找正,、加工,，有利于保證精度。

; u6 i5 \/ b$ h' l# Y: ~3）較大的零件最好在一次開機中完成,，如果中途停止加工有較長的時間（如一個晚上）,，就很難保證加工精度。一次加工中如果停機時間超過二小時,，繼續(xù)加工前也應(yīng)沖水半小時以上,，以減小溫差帶來的誤差。

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7 V0 {6 z9 g  x加工凸模如何防止切割變形,？
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在實際生產(chǎn)加工中,，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形，故應(yīng)首先加工好穿絲孔進行封閉式切割,，盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形,。
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如果受限于工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割，對于方形毛坯件,，在編程時應(yīng)注意選擇好切割路線(或切割方向),。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標系，避開應(yīng)力變形的影響,。夾具固定在左端,，從葫蘆形凸模左側(cè)，按逆時針方向進行切割,，整個毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分,。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離,，無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形,，工件也隨之變形。若按順時針方向切割,，工件留在毛坯的左側(cè),，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標系中,，剛性較好,，避免了應(yīng)力變形。一般情況下,，合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端,，即將暫停點（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。
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高精度多型孔凹模板的切割工藝是怎樣的,？
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慢走絲加工高精度多型孔凹模板前,，模板已進行了冷加工、熱加工,，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力,，而殘留應(yīng)力是一個相對平衡的應(yīng)力系統(tǒng)，在線切割去除大量廢料時,，應(yīng)力隨著平衡遭到破壞而釋放出來,。因此，模板在線切割加工時,，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響,，將產(chǎn)生不定向、無規(guī)則的變形,，使后面的切割吃刀量厚薄不均,，影響了加工質(zhì)量和加工精度。
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: P" w4 p* X8 C. t7 H針對此種情況,，對精度要求比較高的模板,，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢料切掉,，取出廢料后,，再由機床的自動移位功能，完成第2次,、第3次,、第4次切割。a切割第1次,，取廢料→b切割第1次,，取廢料→c切割第1次，取廢料→…→n切割第1次,，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→…→n切割第2次→a切割第3次→…→n切割第3次→a切割第4次→…→n切割第4次,，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內(nèi)應(yīng)力,，能將各個型孔因加工順序不同而產(chǎn)生的相互影響,、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度,。但是這樣加工時間太長,，穿絲次數(shù)多,，工作量大，增加了模板的制造成本,。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產(chǎn)生蠕變,。因此，根據(jù)實際測量和比較,，模板在加工精度允許的情況下,，可采用第1次統(tǒng)一加工取廢料不變，而將后面的2,、3,、4次合在一起進行切割(即a切割第2次后，不移位,、不拆絲,，緊接著割第3、4次→b→c…→n),，或省去第4次切割而做3次切割,。這樣切割完后經(jīng)測量，形位尺寸基本符合要求,。這樣既提高了生產(chǎn)效率,，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本,。
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( h4 j& U0 q0 R# w5 H5 E如何安排多型腔零件的長時間無人操作,？

（1）對于一些切割工作量比較大的多型腔零件，可以安排在夜晚,，采用無人操作加工,，這樣可以節(jié)省成本，提高機床的使用率,。多型腔都要各自設(shè)置暫停留量,，留一段不切，保證零件不掉下來,，其余的輪廓進行多次切割至加工要求,，處在暫停留量位置時，機床自動剪絲,，移動至下一個型腔的穿絲孔位置,，機床自動穿絲，接著繼續(xù)加工,。剪絲,、移位、穿絲,、加工的過程多次執(zhí)行,，直到完成所有型腔的加工,。這樣可以使得切割過程沒有料芯落下，不用人員干預(yù),，待有人員干預(yù)下進行切斷和拾料,，完成暫停留量段的加工。為了保證加工過程中自動穿絲的順利進行,，穿絲孔的直徑要盡量大些。

（2）對多個細小型腔的加工,，由于料芯較細小,，不便于設(shè)置暫停留量，容易發(fā)生短路現(xiàn)象,，采用無芯切割的方法可以達到無人看管機器的的目,。

LHCA2020

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