慢走絲加工這些問題你都能搞定嗎,？

一往冇前

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慢走絲加工老斷絲，咋辦,？
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慢走絲加工斷絲是最常見的問題之一,，斷絲發(fā)生后切忌胡亂修改參數(shù)，要根據(jù)當(dāng)時加工的情況判斷斷絲的可能原因,，再采取對應(yīng)的措施,。
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3 s3 E% [" J! n3 [" N0 I% b1）切割的零件上表面高低起伏較大
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) V: }" r9 k: h7 D* Z對策：切割的零件上表面高低起伏較大，上,、下噴水嘴不能貼面加工,，不能有效高壓沖水而發(fā)生斷絲,。這種情況發(fā)生在粗加工中,，可以通過降低放電能量來避免斷絲,，優(yōu)先降低放電功率P值，在大幅度減小后仍會斷絲時值再考慮降低放電電流I,，降低P會降低一些加工效率,，但降低放電電流會大幅度降低加工效率。

9 s& {; u) T3 `9 Y+ @2）不能有效高壓沖水
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' M- \2 i# E' R  A% }% p" l  {在1）中也是不能實現(xiàn)有效高壓沖水的類型,，但那是由工件決定的,，我們不能改變工件。在實際加工中,，有很多不能有效高壓沖水是人為可以改善的,。比如，上噴嘴與工件上表面的距離太大,，這種情況是不對的,，要盡可能減小上噴嘴與工件上表面的距離，比如在加工平板時距離應(yīng)該控制在0.1mm左右,；另外要檢查檢查上下噴水嘴是否損壞,，如損壞請及時更換。

3）電參數(shù)不當(dāng)
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對策：請仔細(xì)檢查選擇的放電參數(shù)是否正確,，是否選錯了工件高度,、選錯了電極絲類型等等；如果是放電參數(shù)本身不夠穩(wěn)定,，可以通過降低 P 值降低脈沖放電能量來改善,；參數(shù)中的張力值太大，會將電極絲拉斷,，降低絲張力,，尤其是在錐度加工中；粗加工中的走絲速度偏低會導(dǎo)致斷絲,，必要時調(diào)整,。

# `# C' X& o! ?4 O6 S# k4）電極絲、工件材料質(zhì)量問題

* I9 z: ^6 C( W. Q( S2 x8 x; T對策：使用的電極絲質(zhì)量不好,，線圈疊壓,、氧化等，應(yīng)換用優(yōu)質(zhì)的電極絲,；降低P,、I 值，直至不斷絲,，
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# q3 u' q' b$ F+ O8 x5）導(dǎo)電塊磨損嚴(yán)重或太臟,；導(dǎo)絲部太臟，造成刮絲

對策：應(yīng)檢查導(dǎo)電塊和電刷的磨損,、表面粗糙度（氧化）,、連接情況,；清洗、旋轉(zhuǎn)或更換導(dǎo)電塊,；清洗導(dǎo)絲部件
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  B% Y- W5 i  d! w6）運絲不平穩(wěn),，平衡輪抖動大

2 Q  y& p9 s3 v' f3 [6 b對策：走絲波動。應(yīng)用張力計檢查電極絲的張力,，并進行調(diào)整,。
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* p* Z& Y1 h9 z( J8 F7）廢絲桶中的廢絲溢出，與機床或者地面接觸,，造成短路,。

對策：將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時清理廢絲桶,。
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慢走絲加工效率低,，咋辦？

1）未貼面加工,，降低了P,、I值

5 P& w( M1 ]4 v: r( y, Z/ n對策：調(diào)整Z軸，盡量貼面加工,，在必須降低P值或I值的情況下要適度,，不能降低的太多。
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2）電參數(shù)不當(dāng)
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7 S1 _, g4 R- N! }對策：根據(jù)加工要求,，選擇合理的工藝序列文件,；檢查是否選擇了ACO自適應(yīng)功能，切割狀態(tài)穩(wěn)定時,，可以取消ACO,；拐角多的情況機床會使用拐角策略，根據(jù)加工精度要求可以適當(dāng)降低拐角策略,。
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) W% z) `1 Y6 N9 U+ M3）工件變形,，修切修不動；修模,，主切未限速,，修一速度慢
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: z( _/ u. `# ]3 D. L對策：合理安排工藝，減小材料變形,；修模時,，主切設(shè)定合理的限速值，避免速度太快,，余量未切到位,。

4）主切效率較之前降低
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對策：及時對機床進行維護保養(yǎng)。需檢查導(dǎo)電塊冷卻水是否正常；檢查下導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動是否靈活,；收絲輪是否正常,；檢查絲的張力及絲速，必要時重新調(diào)節(jié),；檢查并清洗導(dǎo)絲嘴和導(dǎo)電塊。
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如何防止溫差給慢走絲加工帶來誤差,？

1）高精度慢走絲加工保證工作精度的溫度范圍為20±1o,，不能達到此條件的，最重要的條件是控制溫度的波動范圍,，最好不要超過±3o,。
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2）零件在工作前，先在工作液中浸泡或進行沖淋一段時間,，再進行找正,、加工，有利于保證精度,。
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1 c, C" c& T% ^  X3）較大的零件最好在一次開機中完成,，如果中途停止加工有較長的時間（如一個晚上），就很難保證加工精度,。一次加工中如果停機時間超過二小時,，繼續(xù)加工前也應(yīng)沖水半小時以上，以減小溫差帶來的誤差,。

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加工凸模如何防止切割變形,？
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6 h% O8 L+ h. H6 a1 N在實際生產(chǎn)加工中，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形,，故應(yīng)首先加工好穿絲孔進行封閉式切割,，盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形。
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如果受限于工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割,，對于方形毛坯件,，在編程時應(yīng)注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標(biāo)系,，避開應(yīng)力變形的影響,。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側(cè),，按逆時針方向進行切割,，整個毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小,，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離,，無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形，工件也隨之變形。若按順時針方向切割,，工件留在毛坯的左側(cè),，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標(biāo)系中,，剛性較好,，避免了應(yīng)力變形。一般情況下,，合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端,，即將暫停點（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。

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高精度多型孔凹模板的切割工藝是怎樣的,？
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2 M" F6 Y  l8 w7 \慢走絲加工高精度多型孔凹模板前,，模板已進行了冷加工、熱加工,，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力,，而殘留應(yīng)力是一個相對平衡的應(yīng)力系統(tǒng),，在線切割去除大量廢料時,，應(yīng)力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此,，模板在線切割加工時,，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響,，將產(chǎn)生不定向、無規(guī)則的變形,，使后面的切割吃刀量厚薄不均,，影響了加工質(zhì)量和加工精度。

針對此種情況,，對精度要求比較高的模板,，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢料切掉,，取出廢料后,，再由機床的自動移位功能，完成第2次,、第3次,、第4次切割。a切割第1次,，取廢料→b切割第1次,，取廢料→c切割第1次，取廢料→…→n切割第1次,，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→…→n切割第2次→a切割第3次→…→n切割第3次→a切割第4次→…→n切割第4次,，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內(nèi)應(yīng)力，能將各個型孔因加工順序不同而產(chǎn)生的相互影響,、微量變形降低到最小程度,，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長,，穿絲次數(shù)多,，工作量大，增加了模板的制造成本,。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產(chǎn)生蠕變,。因此，根據(jù)實際測量和比較,，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統(tǒng)一加工取廢料不變,，而將后面的2,、3、4次合在一起進行切割(即a切割第2次后,，不移位,、不拆絲，緊接著割第3,、4次→b→c…→n),，或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經(jīng)測量,，形位尺寸基本符合要求,。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又降低人工,，因此也降低了模板的制造成本,。
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& M- d4 i4 D* C" Q如何安排多型腔零件的長時間無人操作？
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1 V. X7 {5 B# g* a6 Y( f. u/ T# _3 j（1）對于一些切割工作量比較大的多型腔零件,，可以安排在夜晚,，采用無人操作加工，這樣可以節(jié)省成本,，提高機床的使用率,。多型腔都要各自設(shè)置暫停留量，留一段不切,，保證零件不掉下來,，其余的輪廓進行多次切割至加工要求，處在暫停留量位置時,，機床自動剪絲,，移動至下一個型腔的穿絲孔位置，機床自動穿絲，接著繼續(xù)加工,。剪絲,、移位、穿絲,、加工的過程多次執(zhí)行,，直到完成所有型腔的加工。這樣可以使得切割過程沒有料芯落下,，不用人員干預(yù),，待有人員干預(yù)下進行切斷和拾料，完成暫停留量段的加工,。為了保證加工過程中自動穿絲的順利進行,，穿絲孔的直徑要盡量大些。
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# `0 L6 d7 F( Q3 ~- |' f# q4 P（2）對多個細(xì)小型腔的加工,，由于料芯較細(xì)小,，不便于設(shè)置暫停留量，容易發(fā)生短路現(xiàn)象,，采用無芯切割的方法可以達到無人看管機器的的目,。

LHCA2020

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