鋁及鋁合金腐蝕的基本類型1

西南鋁

鋁鋁 # T5 Q+ E7 T- n$ V- K( ^及 鋁 合 金 腐 蝕 0 e' J0 C5 _5 w% k' `# Y6 Y, P) F的 基 5 L3 T3 t2 s6 m8 P* u; Q本 . @4 @! t- P. O: b/ N2 \4 h0 S類 型

1．點腐蝕 3 `! {) T5 j$ ?( s* L. O$ U) I9 R點腐蝕又稱為孔腐蝕,，是在金屬上產(chǎn)生針尖狀、點狀,、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài),。點腐蝕是陽極反應的一種獨特形式,，是一種自催化過程，即點腐蝕孔內(nèi)的腐蝕過程造成的條件既促進又足以維持腐蝕的繼續(xù)進行,。 1 S0 \0 S& X3 G: E , e$ X3 B' P, I2．均勻腐蝕 9 H! O4 e! e3 \( [鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中,，其上的氧化膜會溶解，發(fā)生均勻腐蝕,，溶解速度也是均勻的,。溶液溫度升高，溶質(zhì)濃度加大,，促進鋁的腐蝕,。 ) G2 w, d2 s. L( x% { * R! k& ?$ a, f6 n  u; s' \8 T3．縫隙腐蝕 縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質(zhì)溶液中,，由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙,，其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài)，使得縫隙內(nèi)部腐蝕加劇的現(xiàn)象稱為縫隙腐蝕,。 ! i; k. q- p5 m4 a1 A, B 4．應力腐蝕開裂（SCC） 8 \8 N! ~! V* F8 h0 L鋁合金的SCC是在20世紀30年代初發(fā)現(xiàn)的,。金屬在應力（拉應力或內(nèi)應力）和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞，被稱為SCC,。SCC的特征是形成腐蝕—機械裂縫,，既可以沿著晶界發(fā)展，也可以穿過晶粒擴展,。由于裂縫擴展是在金屬內(nèi)部,，會使金屬結(jié)構(gòu)強度大大下降，嚴重時會發(fā)生突然破壞,。SCC在一定的條件下才會發(fā)生,，它們是： ——一定的拉應力或金屬內(nèi)部有殘余應力。

板 帶 材   y/ X3 ]% m. d  Z& s工 藝 5 G2 S3 t9 \6 I! y! P廢 品 種 1 O6 Z) O1 ?; x0 _2 H4 `* W類 及 3 M% |1 a. e7 A) ]產(chǎn) ' e) ]- M& m: D生 原 因

1．貫穿氣孔 熔鑄品質(zhì)不好,。 2．表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松,；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈,；蝕洗后,，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫度過高,，鑄塊表面氧化,；第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴,，乳液流到包鋁板下面,。 3．鑄塊開裂 , f0 w3 r0 ?5 b3 O$ a$ [* `  w熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂,；鑄塊加熱溫度過高或過低,。 4．力學性能不合格 沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設備不正常,，空氣循環(huán)不好,；淬火時裝料量大,，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足,，沒有達到規(guī)定溫度即出爐,；試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確,，試樣表面被破壞,。 5．鑄錠夾渣 ! ?. f  S. \" v' p8 u6 y" }熔鑄品質(zhì)不好，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣,。 6．撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃,，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不均勻,；沒有控制好軋制率,，壓下量過大；軋制速度過大,；卷筒張力調(diào)整得不正確,，張力不穩(wěn)定；退火品質(zhì)不好,；金屬塑性不夠,；輥型控制不正確，使金屬內(nèi)應力過大,；熱軋卷筒裂邊,；軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大,；送卷不正,，帶板一邊產(chǎn)生拉應力，一邊產(chǎn)生壓應力,，使邊沿產(chǎn)生小裂口,，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴大,，以至撕裂,；精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊,，拉伸時就會造成撕裂,；淬火時，兜鏈兜得不好或過緊,，使板片壓裂,，拉伸矯直時造成撕裂,。 7．過薄 / p0 Z9 p* a& U4 K" x4 Z壓下量調(diào)整不正確；測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當,；輥型控制不正確,。 8．壓折（折疊） - \% Y. `. S" q' w, e$ r# W輥型不正確，如壓光機軸承發(fā)熱,，使軋輥兩端脹大,，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊薄,；壓光前板片波浪太大,，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折,；薄板壓光時送入不正容易產(chǎn)生壓折,；板片兩邊厚差大,，易產(chǎn)生壓折。 9．非金屬壓入 ' g# D' y! O! K$ f  @2 S! ^* @' K熱軋機的軋輥、輥道,、剪刀機等不清潔,，加工過程中臟物掉在板車帶上,，經(jīng)軋制而形成,；冷軋機的軋輥、導輥,、三輥矯直機,、卷取機等接觸帶板的部分不清潔,，將臟物壓入,；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉,；乳液更換不及時,，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。 10．過燒 熱處理設備的高溫儀表不準確,；電爐各區(qū)溫度不均,；沒有正確執(zhí)行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度,；裝料時放得不正,，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。 11．金屬壓入 8 Q5 t0 M; D) Y6 ?6 A2 h# R, N加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成,；熱軋時輥邊道次少,，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有毛刺,，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑,；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上,；導尺夾得過緊,，刮下來的碎屑掉在板上。 12．波浪 輥型調(diào)整得不正確,，原始輥型不適合,；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當,；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大,；壓下率、張力,、速度等工藝參數(shù)選擇不當,；各種類型的矯直機調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致,，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪,；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當,。 13．腐蝕 板片經(jīng)淬火,、洗滌、干燥后,，表面殘留有酸,、堿或硝鹽痕跡時，經(jīng)過一段時間后板片就會受到腐蝕,；板帶保管不當,，有水滴掉在板面上；加工過程中,，接觸產(chǎn)品的輔助材料,，如火油、軋制油,、乳液,、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕,；包裝時卷材溫度過高,，或包裝不好，運輸過程中受損壞,。 14．劃傷 $ [% s. h* _7 {8 u+ z6 G  \2 q2 m熱軋機輥道,，導板粘鋁，使熱壓板帶劃傷；冷軋機導板,、夾送輥等有突出尖角或粘鋁,；精整機列加工中被導路劃傷；成品包裝時,，抬片抬放不當,。 15．元素擴散 退火及淬火時，沒有正確執(zhí)行熱處理制度,，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度,；退火、淬火次數(shù)過多,；熱軋尾部或預先剪切機列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾,，使板片包鋁層不合格而造成；錯用了包鋁板,，使用鋁板太薄,。

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16．過厚
7 l' n% B, i* s9 F* M. T原因同7“過薄”。

17．擦傷
5 U4 _5 J) Y0 M) y' |" X吊運卷筒時不小心,，易造成卷筒擦傷,；送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正,，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦,；卷卷時張力采用不正確，卷取時張力小,，開卷時張力大,，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動；潤滑油含沙錠油太多,，軋制后卷筒上殘留油不一樣,，開卷時圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動造成擦傷。

18．過窄
& H/ S4 y+ T( a4 U剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄,；熱粗軋寬展余量不足,；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量,。

19．過短
剪切時定尺不當或設備出現(xiàn)故障,。

20．鐮刀形
3 o8 F, _8 s6 J6 l: Y熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正,，帶板兩邊延伸不同,；熱軋機軋輥預熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞,；壓光機軋制時板片未對中,。

21．裂邊
6 T2 ~& P* }& m) C5 u  e' s鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉,，冷軋后裂邊擴大,；熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊,；壓下率過大或過�,。昏T錠澆口部分未切掉,，熱軋時就會裂邊,；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少,，可能產(chǎn)生裂邊,；退火品質(zhì)不好,，金屬塑性不夠,；包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞�鋁不完全,。

22．裂紋
鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低,；軋制率不適當引起壓縮。

23．收縮孔
/ m5 w+ V  g7 A" t鑄塊品質(zhì)不好,。

24．白斑點
冷軋用的乳液不清潔,，或新?lián)Q乳液攪拌不均。

25．乳液痕
軋制時乳液沒有吹凈,，使乳液卷入筒里,；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高,；風管里有水,，隨空氣吹到帶板上。

26．包鋁層錯動
2 u2 o! H0 f( Y& |. x# I1 O包鋁板放得不正,，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動,；熱粗軋軋制時鑄塊送得不正；焊合軋制時壓下量太小,，沒有焊合上,；對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均,，一邊切得太少,。

27．凹陷（碰傷）
/ i: ]  h+ j/ Q! ~9 `板片或卷筒在搬運或停放進程中被碰撞；冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈,，有金屬物或突出物,；冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。

28．松樹枝狀
  K+ C& j/ {9 i: v0 B5 _冷軋時壓下量太大,，金屬在軋輥間由于摩擦力大,，來不及流動而產(chǎn)生滑動；軋制液濃度太大,，流動性不好,，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產(chǎn)生松樹狀,；厚度顯示儀器出現(xiàn)故障,；冷軋張力太小。

29．壓過劃痕
. n/ B- P) @; u. }+ x) P熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形,，當其通過尾部給料輥,、剪刀、三輥等時被劃傷,，及軋熱機導板之劃傷,，并被壓過；退火裝料或搬運次數(shù)多,，使卷筒松層,；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生,；冷軋機的道路,，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動不靈,，劃傷,、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生,；冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定,，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心,，使層間錯動擦傷板面,。

30．硝石痕
淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈,。

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31．印痕
冷軋機軋輥粘有金屬殘渣,，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑,，未清輥或清輥不徹底,。矯直前金屬殘渣掉在板片上,，經(jīng)矯直而造成。

32．粘鋁
5 h/ _- J  O* f. X! U& P0 b在剪切機列上因矯直機輥子不干凈造成粘鋁,；精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面,；熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。

33．折傷
薄板搬運不小心,。

34．揉擦傷
: ]* O) Z; a$ ]/ u7 Y8 }( Z( s淬火后板片彎曲度太大,，互相擦傷；裝卸料時不小心,，或裝料量太多,，使板片互相錯動。

35．橫波
5 W  y4 h$ _- U" D3 K冷軋薄板時張力控制不當,，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時造成雀窩,；軋制過程中中間停車。

36．包鋁層厚度不合格
熱軋焊合壓下量過大,；熱軋尾部或預剪切頭切尾量太少,；包鋁板用錯了；堿洗時間過長,。

37．油痕
7 g, O9 a! ?+ ]( J% J3 e冷軋以后板上殘留軋制油,。

38．滑移線
板片在拉伸時因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線（沿途45°）方向。

39．水痕
淬火后未擦干凈,，壓光時壓在板片上,。

40．表面不亮
軋輥、壓光輥,、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好,，太臟,。

41．小黑點
- J" e! V  s; P. w9 B在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解,，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用,，產(chǎn)生“小黑點”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上,，形成小黑點,；乳液穩(wěn)定性不好，不清潔,，潤滑性不好,，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻,，及輥道不清潔,，輥道,、地溝、油管,、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點”,。

42．起皮
由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化,，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮,。

43．分層
在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形,，繼續(xù)軋制時擴散而成,。

changkongceyi

俺完成復制了，多謝樓主