零件加工技術(shù)要求大全
1.零件去除氧化皮,。
2.零件加工表面上,，不應有劃痕,、擦傷等損傷零件表面的缺陷,。
3.去除毛刺飛邊,。
4.經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,，HRC50～55,。
5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火,，HRC40～45,。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理,。
8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求,。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置,。
11.未注圓角半徑R5,。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角倒鈍,。
14.各密封件裝配前必須浸透油,。
15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃,。
20.齒輪裝配后,，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
21.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠,，但應防止進入系統(tǒng)中,。
22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件）,，均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配,。
23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊,、氧化皮,、銹蝕、切屑,、油污,、著色劑和灰塵等。
24.裝配前應對零,、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復查,。
25.裝配過程中零件不允許磕,、碰、劃傷和銹蝕,。
26.螺釘,、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手,。緊固后螺釘槽,、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞,。
27.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件,，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固,。
28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時,，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱,、逐步,、均勻擰緊。
29.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查,，其接觸率不應小于配合長度的60%,，并應均勻分布。
30.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸,，其配合面不得有間隙,。
31.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%,。
32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后,，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象,。
33.粘接后應清除流出的多余粘接劑,。
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現(xiàn)象。
35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時,，與軸承座在對稱于中心線120°,、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時,，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3,。
36.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
37.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應靈活,、平穩(wěn),。
38.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入,。
39.用定位銷固定軸瓦時,，應在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷,。銷打入后不得松動,。
40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查,，其接觸不應小于70%,。
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準有離核現(xiàn)象,，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%,。
42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入,。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求,。
43.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應接觸良好。
44.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角,、毛刺和異物,。保證密封件裝入時不被擦傷。
45.鑄件表面上不允許有冷隔,、裂紋,、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）,。
46.鑄件應清理干凈,，不得有毛刺、飛邊,，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平,。
47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求,。
48.鑄件非加工表面的粗糙度,，砂型鑄造R,，不大于50μm。
49.鑄件應清除澆冒口,、飛刺等,。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,，達到表面質(zhì)量要求,。
50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈,。
51.鑄件有傾斜的部位,、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
52.鑄件上的型砂,、芯砂,、芯骨、多肉,、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈,。
53.對錯型,、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡,，一保證外觀質(zhì)量,。
54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm,，間距應大于100mm,。
55.機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求,。
56.鑄件必須進行水韌處理,。
57.鑄件表面應平整，澆口,、毛刺,、粘砂等應清除干凈。
58.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔,、裂紋,、孔洞等鑄造缺陷。
59.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,，必須將鐵銹,、氧化皮、油脂,、灰塵,、泥土,、鹽和污物等除去。
60.除銹前,，先用有機溶劑,、堿液、乳化劑,、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂,、污垢。
61.經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h,。
62.鉚接件相互接觸的表面,，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆,、膩子或粘接劑封閉,。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝,。
63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊,、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹,。
64.裝配前,，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗,、中和,、水洗及防銹處理。
65.裝配時,，對管夾,、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,，防止松動,。
66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
67.配管接替或轉(zhuǎn)運時,，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,，防止任何雜物進入，并拴標簽,。
68.補焊前必須將缺陷徹底清除,，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在,。
69.根據(jù)鑄鋼件缺陷情況,，對補焊區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削,，炭弧氣刨,、氣割或機械加工等方法清除,。
70.補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油,、水,、銹等臟物必須徹底清理。
71.在補焊的全過程中,，鑄鋼件預熱區(qū)的溫度不得低于350°C,。
72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊,。
73.補焊時,，焊條不應做過大的橫向擺動。
74.鑄鋼件表面堆焊接時,，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3,。
75.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量,，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折,。
76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透,。
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋,、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡,。
78.鍛件不允許存在白點,、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
81.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上,，應采取必要的支撐,、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能,、壽命或外觀的磕碰,、劃傷等缺陷。
82.滾壓精加工的表面,，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象,。
83.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮,。經(jīng)過精加工的配合面,、齒面不應有退火
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰,、亂扣和毛刺等缺陷,。
85,、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象,。
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發(fā)表于 2013-7-17 21:41:47
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