數(shù)控機(jī)床加工工藝分析

邁耶

數(shù)控機(jī)床加工工藝分析數(shù)控機(jī)床加工工藝涉及面廣,，而且影響因素多,，對(duì)工件進(jìn)行加工工藝分析時(shí)，更應(yīng)考慮數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn),。
/ D, L0 K8 V) d7 b1. 分析零件圖中的尺寸標(biāo)注方法

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圖1  統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注方法

以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接標(biāo)注坐標(biāo)尺寸的方法為統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注方法,，這種標(biāo)注方法（圖1所示）最符合數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn),，既方便編程,，又保持了設(shè)計(jì)基準(zhǔn),、工藝基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與工件原點(diǎn)設(shè)置的一致性,。而設(shè)計(jì)人員在標(biāo)注尺寸時(shí)較多考慮裝配與使用特性方面的因素,，常采用局部分散的標(biāo)注方法（圖2所示）,，這種標(biāo)注方式給工序安排與數(shù)控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標(biāo)注方法改為統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注方法,，由于數(shù)控加工精度及重復(fù)定位精度很高,，統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注方法不會(huì)產(chǎn)生較大的累積誤差。

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圖2  分散基準(zhǔn)標(biāo)注方法

! }1 r. `6 Z# D8 F" N' V" R! V, b2. 分析構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件
. k- W5 @/ q8 W+ i$ G, U構(gòu)成零件輪廓的幾何元素條件是數(shù)控編程的重要依據(jù),。手工編程時(shí)要計(jì)算構(gòu)成零件輪廓的每一個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo),，自動(dòng)編程時(shí)要對(duì)構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義，如果某一條件不充分,，則無法計(jì)算零件輪廓的節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)和表達(dá)零件輪廓的幾何元素,，導(dǎo)致無法進(jìn)行編程，因此圖紙應(yīng)當(dāng)完整地表達(dá)構(gòu)成零件輪廓的幾何元素,。
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3. 分析工件結(jié)構(gòu)的工藝性
- u) ]2 N8 Z- r9 l, j1）工件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸
3 r3 `- c  L: M! u. l: R: E: a如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應(yīng)盡量統(tǒng)一尺寸，這樣可以減少刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù),，方便編程和提高數(shù)控機(jī)床加工效率,。
2）工件內(nèi)槽及緣板間的過渡圓角半徑不應(yīng)過小
! t# `) v5 w- g; B3 C4 Z過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關(guān),，如圖3a所示,，當(dāng)R＜0.2H時(shí)(H為被加工工件輪廓面的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差,；如圖3b所示,，當(dāng)R＞0.2H時(shí)，則刀具的當(dāng)量剛度較好,，工件的加工質(zhì)量能得到保證,。

圖3  內(nèi)槽過渡半徑

3）工件槽底圓角半徑不宜過大
# ?  H1 b9 d/ I  K: j如圖4所示，銑削工件底平面時(shí),，槽底的圓角半徑r越大,，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑),，當(dāng)D一定時(shí),，r越大，銑刀端刃銑削平面的面積越小,，加工表面的能力相應(yīng)減小,。
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圖4  槽底的圓角半徑

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1 l, V' I6 v. b; C4）分析零件定位基準(zhǔn)的可靠性
0 `3 x. R' V' n% X8 I$ k6 H數(shù)控加工應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位，否則會(huì)因工件的安裝定位誤差而導(dǎo)致工件加工的位置誤差和形狀誤差,。如果在數(shù)控機(jī)床上需要對(duì)工件調(diào)頭加工,，最好選用已加工的外圓或已加工的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)。如果沒有則應(yīng)設(shè)置輔助基準(zhǔn),，必要時(shí)在毛坯上增加工藝凸臺(tái)或制作工藝孔,，加工結(jié)束后再處理所設(shè)的輔助基準(zhǔn),。